摘要：探讨如何正确认识印刷色彩管理，并通过实施印刷色彩管理来优化印刷生产，进而提升印刷企业整体效率。认为印刷色彩管理是自动化颜色控制，是持续的、循环的过程。对印刷生产的优化包括设备状态的优化与生产过程的优化。
关键词：印刷色彩管理 自动化颜色控制 规范化 印刷生产优化 随着CTP、数码打样、数字印刷等印刷技术的发展及应用，印刷色彩管理在印刷生产中的作用越来越重要，越来越多的印刷企业着手引进并实施印刷色彩管理，期望通过印刷色彩管理与现代印刷新技术的配合形成效率更高的印刷生产系统，提高印刷品质及企业的竞争力。但由于历史的原因，我国印刷企业整体素质不高，对印刷色彩管理的认识还有不足。如认为印刷色彩管理就是数码打样，在如何充分利用色彩管理来提升印刷效率方面缺乏足够的经验。因此，正确认识及实施印刷色彩管理对现代印刷企业有着深远的意义。
一、正确认识印刷色彩管理
色彩是印刷品质量控制的核心。在印刷企业整个生产管理中，色彩管理处于中心地位。
1.印刷色彩管理的三个步骤
色彩管理理论将色彩管理的实施分为三个步骤：校准、设备特性化、色彩转换。校准是指对印刷生产流程中的各设备进行校正，规范化工艺参数，使其工作在稳定的状态；设备特性化是指在对设备进行校准的前提下，通过各种软硬件工具测量色彩数据并生成设备的色彩特性文件，记录设备的色域特征，一般色彩特性文件有三种，即输入设备、显示设备和输出设备的特性文件。第三步是利用色彩管理模块通过设备无关颜色空间（Lab）进行设备相关颜色空间(CMYK、RGB 等) 的转换，实现从印前到印刷整个过程颜色输出的一致性。
在三个步骤中，校准与设备特性化是有效实施色彩管理的关键。校准不只是对各设备的简单校正，而是对印刷生产工艺与过程的一次全面性的诊断，是印刷生产工艺参数的规范化与标准化。设备特性化的关键在于获得高质量的色彩特性文件，重点在于选择能正确反映印刷条件的印刷样张，使用专业的测量工具及专业色彩特性描述文件生成软件。
2．印刷色彩管理是自动化颜色控制过程
印刷过程是颜色传递及复制的过程，颜色在各种不同的颜色空间相互转换，颜色的准确传递是重点也是难点。以往主要依靠人为经验控制颜色的传递，是一种事后的控制，这种低效率的方法在过去可行，但已不能适应现代印刷企业所面对的激烈竞争环境。因此，实现高效的、自动的颜色传递控制，实现色彩的准确复制，对提高印刷企业的竞争力有着重要的影响。
印刷色彩管理就是在印刷生产中自动化颜色传递与控制的手段。要实现这一点，需要从印刷机的角度来看色彩再现，协调印前处理、制版、打样、印刷各工序之间的相互影响。要把印刷机的特征集成到印前阶段，使得印刷条件的任意变动都会在打样样张和制版工艺中自动地体现出来。因此，完整的印刷色彩管理应该是利用印前数据进行印刷预设定、校准、特征化、色彩转换、在机测量、反馈与修正的循环过程，如图1 所示。印刷色彩管理对颜色的自动控制是一种事前控制，印刷企业通过色彩管理来降耗增效，提升企业的核心竞争力。
3．印刷色彩管理是持续的过程
近年来，笔者在与印刷企业的交流中发现了两个问题，一是越来越多的企业实施了数码打样，并认为色彩管理就是数码打样；二是认为数码打样的应用是一次性的，不注重印刷生产规范化的持续性与色彩特性文件的更新。这两个问题对印刷色彩管理的有效实施有相当的阻碍。认为色彩管理就是数码打样是一种误解，实际上数码打样只是色彩管理的一个部分，是对印刷结果进行模拟的系统，是一种更适合于CTP 系统的打样方式。色彩管理更不是“一劳永逸”的工作，是随着印刷条件的变化，在对印刷生产进行不断优化的基础上，实现自动化颜色传递与控制的过程，是一个持续的过程。
二、印刷色彩管理与印刷生产优化
印刷生产的优化包括：设备状态优化与生产过程优化。设备状态优化指的是通过调整印刷生产中各设备以及与设备相配合的各种环境、材料因素的设置，使设备运行在稳定的、最优的状态，充分发挥设备的效率。生产过程优化是指最大程度的减少及自动化印刷生产工艺环节，从色彩控制角度它涉及印前与印刷过程。图2为生产优化后的印刷色彩管理流程。
1．设备状态优化
设备状态优化是印刷环境、印刷材料及各硬件设备的协调与统一，主要包括印刷机的优化与印前设备的优化。印前设备的优化对象包括扫描仪、计算机、显示器、激光照排机、CTP 与数码打样机等。优化方法是通过数据化与规范化来稳定印刷工艺参数，具体如下：
1) 印刷环境的规范化与标准化
印刷环境主要指印前与印刷车间的温湿度、照明条件等，印刷环境的规范化与标准化应以国家或国际印刷行业标准为依据。车间的温度与相对湿度应保持在最佳的状态，以使静电降至最少，胶片、印版和设备上的灰尘、纸毛等污染物降至最少，保持纸张的稳定性，尽可能减少润版液、印版、油墨的问题。照明条件的规范化需建立标准的观察环境，如车间的墙壁保持中性灰，使用D65 或D50标准光源与灯箱，以保证图像原稿及印刷样张观察的稳定性与一致性。
2) 印刷材料的规范化
印刷材料的规范化包括材料选购、材料测试及性能数据档案建立的规范化，最好能执行相关质量标准（如ISO9002标准体系）。印刷企业应制定材料选择与购买的标准，并对原材料进行检验与测试，确定材料的性能、材料之间的匹配性以及材料与设备的兼容性，并建立材料数据档案，做到印刷材料的规范化管理。印刷材料主要有：油墨、印版、橡皮布、辊子、纸张和润版液等。
3) 显示器的校准与规范化
印前环境中对显示器的要求较高，显示器的呈色特性受照明环境、显示器亮度等多种因素影响。显示器最理想的照明环境要求窗户遮上厚重的暗色窗帘，以避免外界光源的干扰，阻止环境光对人眼色彩感觉的影响。此外，显示器在使用前自身也需要校准，虽然显示器在出厂时通过了厂家的调试与校准，但没有两台显示器是一模一样的，而且，显示器的颜色再现性能会随着时间而变化。可用屏幕校正仪对显示器进行校正，校正的项目主要有亮度、反差、Gamma 值、荧光剂类型等。
4) 扫描仪的校准与规范化
多数扫描仪在启动时会自我校准，具有自动校准功能的扫描仪会以一个内置参考物为准进行自检。对于没有自动校准功能的扫描仪，必须对它进行校准。扫描仪一般可使用IT8 色标进行校准。
5) 软片输出工序的规范化
软片输出工序的规范化是为了确保软片输出的质量。 图1 印刷色彩管理流程图
优化工作应从印刷机开始，然后回到印前系统及分色。印刷机优化须对印刷机的各部件进行标准设置，知道印刷可能会出现什么问题，对印刷材料的质量与兼容性进行评估，最终确定印刷机的最优工作状态，并稳定这种状态。
包括软片的选择、软片性能的测试、显影液温度与浓度的控制及软片输出数据档案的建立等。软片输出的质量主要有两个因素：软片密度及软片记录网点的线性化控制。软片密度一般要求最低密度值不大于0.07，最高密度不低于3.5。网点的线性化功能在RIP 中可以设置，目的是要确保网点能正确的记录在软片上。
6) 传统晒版工序的规范化
传统晒版工序的规范化，体现的是以印刷为重心的制版理念，高质量、高效率规范的晒版对提高整个印刷生产效率有很大的贡献。晒版工序规范化包括：保持晒版车间干净无尘、湿度符合要求、确保晒版机性能稳定、掌握正确的曝光与显影时间、善用各种检测工具。
7) CTP制版的规范化
C T P 制版缩短了印刷生产周期, 提高了印刷效率。与传统制版工艺相比，C T P 具有时效性高、网点质量好、可复制的阶调层次范围大等优点℃ T P制版的规范化应参考传统晒版工艺参数，建立良好的数字化生产环境。
8) 数码打样的规范化
数码打样是使用数字化原稿直接输出印刷样张的过程，主要目的是实现客户的看样签样。因此，印刷企业一般以客户满意作为打样合格的标准。但是这种非专业性的主观评价难免导致很多问题。例如当印刷品无法实现样张的色彩效果时，客户与企业之间就会产生矛盾。而当印刷品与样张匹配时，由于企业没有定量衡量样张的标准，就无法保证下次的样张质量。为了解决这些问题，印刷企业就必须制定数码打样标准化文件，对数码打样进行规范化。数码打样的规范化包括选择适合自己的数码打印机及配套的纸张和墨水、以印刷为依据采集数据实现数码打样机模拟印刷的色域、数码打样系统的定期检测与维护等。
9) 印刷机的规范化
印刷机规范化的目的是要找到印刷机与印刷材料相匹配的最佳状态，确定印刷机的最大油墨密度和网点扩大特性，此过程中须通过一系列测试来完成。印刷机各印刷部件的设置应根据印刷机制造商的说明进行，包括墨辊和水辊的设定、印刷橡皮布的压缩量设定、印版和橡皮布包衬的正确性、印刷机输纸装置的清洗与润滑、递纸套印系统和收纸装置的清洗与润滑等。在此基础上进行材料与印刷机性
