随着印后加工的日益发展， 在UV印刷后再烫金已逐渐成为包装印刷的一道重要工序。尤其是香烟包装品。但是由于Uv印刷的特殊性，往往烫金时会出现许多质量问题。其中最主要的就是烫金不上。本文尝试从工艺设计、印刷过程中的质量控制和印后烫金三个方面对uvEI]刷后烫金的质量管理进行探讨。欢迎同行斧正。
一、印前工艺设计制造过程的质量管理
包含生产技术准备、生产制造以及工序控制三个主要工作内容。生产技术准备是衔接设计开发和生产制造两个环节的重要中间环节。其中又包括工艺准备和验证工艺及装备。工艺准备的主要内容是产品设计工艺审查，制定工艺方案等。
1．排版由于纸张在UV印刷时必须经过UV灯的高温烘烤，所以常常会出现纸张的变形，给印刷的后道加工带来套准上的困难。而精美包装印刷品尤其是香烟包装品对于套准的要求又比较高。这就要求在制定工艺方案时首先必须把纸张变形对于后道加工的影响因素考虑在内。一般而言， 烟包的小盒多采用1 5联(3×5)tR版。对于颜色比较少，色相比较浅，纸张的尺寸性比较稳定， 烫金和模切的精度要求不是很高的产品， 可以排1 8联(3×6)。也有一些产品颜色比较多， 需要走两遍，墨层比较厚。其中的大实地色相较深或专色中含有大量的白色Uv油墨时，纸张的变形就会更加明显。有些厂家会选择排12联(3×4)。但是较少的拼版联数又会增加很多的印张数。在套准质量和生产效率之间如何选择，不同的厂家有不同的看法。正所谓仁者见仁，智者见智。
2．反白还是不反白UV印刷后的包装品有些是不上光的， 原因就是UV油墨具有良好的耐摩性。UV上光的方式分为联机和脱机两种。但是无论是何种方式，烫金都只有两个选择，烫印在Uv油墨或光油的表面或者直接烫印在纸张的表面。如果是直接烫印在纸张上就必须在制作印刷软片时在相应的烫金位置做反白处理。无论如何空出烫金位，都必须做一定尺寸的互压。互压的多少要根据具体产品的设计要求和烫金设备的精度来确定。一般来讲，0．15～0．20ram已经足够保证套印的准确了。有些产品上光时使用的是不可烫金的光油，也可以在光油版上反白空出烫金位置。生产中发现，有些厂家的部分颜色UV印刷后是可以烫金的，但是需要测试。对于包装产品而言，一般是需要上光增加产品的光泽度。Uv光油大致可分为两类：可烫金和不可烫金。对于不可烫金的光油在工艺设计时必须把烫金位置空出，但是对于可烫金光油是否就一定直接烫印在光油的表面?从生产的实践来看，有时也需要反白烫金位。造成可烫金UV光油也需要空出烫金位置的最主要原因是光油质量的稳定性。在生产中，笔者也遇到过可以烫金的UV光油不同生产批次的可烫金性有明显的差别。而这种差别在原料采购时印刷厂家是很难检验和区分的， 往往在印刷后烫金上机时才发现，但已经太迟了。其次是印刷时墨层的厚度和干燥情况。过厚的墨层和不完全的干燥都可以造成烫金不上。
3．验证方案及设备面对复杂的UV印刷及可能出现的烫金问题，如何在正式印刷前保证后续加工的顺利进行呢?我们需要一套完整的测试方案和简单的设备。
通过对uv印刷后烫金不上的大量生产实际分析， 可以把原因大致分为两类：光油的问题和干燥的问题。第一种是原材料的质量稳定性； 第二种是操作问题，其实也是工艺参数稳定性的问题。
经历了反复的生产、分析、测试、解决问题的循环后， 我们总结出一套比较有效的可以保证UV光油上烫金的方案。首先，在uV印刷签样后， 及时用一些产品在烫金机上使用上一批次可以烫金的的电化铝(把电化铝的材料因素排除)进行烫金测试。这样做的主要目的是观察UV光油的质量稳定性和是否完全干燥。如果烫金不上， 我们要继续分析光油是否完全干燥。光油未完全干燥，其附着力会受到影响。对于油墨的附着力，可以使用耐摩擦仪进行检验。需要注意的是在正式的生产过程中，这个测试也必须连续不断地进行。
二、印刷过程中的质量控制
产品制造过程中质量控制的重点是标准化作业。实施标准化作业是产品质量保证的关键。经过训练的员工掌握指导标准化作业的生产技术文件的要求， 并严格施行， 在生产中按标准进行检验， 以保证印刷作业的连续性和准确性。对于印刷过程而言，工艺参数的稳定性是64标准化作业的重中之重。1．工艺参数的稳定性在UV印刷生产的实际中，温湿度的变化、化学速度的快慢 灯管功率衰减、反射罩的清洁程度等都是影响UV光油干燥的重要因素。其中后面的三个因素如果控制不好往往会出现意想不到的质量问题。有些产品需要不同班次的印刷才可以完成。在后道的烫金中有时会发现有些班次的印刷品比较容易烫金而有些班次的产品就很困难。同样的设备、纸张、光油为何会出现这样的问题呢?这主要和化学的速度有关系。过高的印刷速度对于uV油墨或光油的干燥是十分不利的。尤其是uV油墨。uV光线必须有足够的光能量才能到达油墨层中下部，使uV油墨固化。若光强不够，只能使墨层表面固化，而墨层的内部是没有完全干燥的。众所周知，UV印刷是需要一定光能量的照射才可以干燥。光能量的稳定是控Nuv印刷的重要环节。而UV灯管的功率是逐渐衰减的， 因此如何计量uV灯管的使用时间就是u V印刷作业中的难题。一般情况下， 需要从更换灯管开始连续不断的记录生产中的实际使用小时数。UV灯管的使用寿命一般是lO00,J~时左右。不同厂家灯管的使用寿命有明确的说明和要求。一旦到了灯管的极限使用时间，建议最好及时更换新的灯管，而不要过多考虑成本问题。因为有些质量问题从印刷的表面是很难观察到的。雾在我们的生产中曾遇到一个工单：光油、纸张、设备都没有变化，材料和前一个_工单都是同一批次的，设备是同一台化学，但是 印刷后(联机上光)烫金不上 在出现问题后，对于电化铝的材料进行更换，反复调节烫金的温度、压力，变换烫金机的种类等等方法都进行了测试， 还是没有找到具体的原因。最后重新干燥一遍后就可以烫上了。
经过对印刷机的检查发现是一组UV灯管中的一个已经坏掉了。在和德国同行的交流中我们认为他们的一个做法很好，值得我们借鉴和学习。在uv印刷前，他们都会使用一种光能量测试仪对灯管的实际功率进行测试，观察是否达到uv油墨或光油干燥的基本光能量。这种测试方法对于不同的印刷方式都是通用的，无论是联机印刷还是脱机上光。UV油墨或光油干燥的另外一个重要问题是反射罩的清洁程度。实际上这也是企业文明生产的一个方面。
日本企业界认为，制造过程的质量管理，最基础的工作是“5 S”活动。所谓“5 S”是包含了以下五个方面内容的日语缩写：整理(S e i r i )、整顿(Seiton)、清扫(sei SOU)、清洁(Seiket Su)、素养(Sit Suke)。“5S”活动的主要目的是在于保证质量、降低消耗、增加效益。我们国家的很多企业(包括印刷企业)在这方面有所欠缺。长时间的运转、纸屑或粉尘的附着等都会造成UV灯管反射罩的不清洁。如果不能及时清理，往往会造成Uv光能量的不足。还遇到一个工单是在横向排三联， 烫金过程中发现两联可以烫上， 而靠外的一联就很难烫金。虽然最后再次干燥解决了这个问题，但是一直没有发现具体的原因。在设备保养时才发觉UV灯管反射罩的镀铬层有部分脱落，造成靠外的一联没有足够的光能量照射。建议每300~400个工作小时打开并检查灯箱一次。要特别注意反射镜衬垫，用纸巾、异丙醇或其他蒸发后不留残余物的溶剂清洗UV灯管及其反射镜；每周检查一次是否有因灰尘堆积而产生的脏点，每月用压缩空气吹洗灰尘脏点；用电压表和安培表作为诊断工具测量每只UV灯管的工作电压和电流值，并将读数同以前的数值曲线相比较；记录UV灯管的使用时间(小时数)。2．印刷后必须的干燥时间．长期以来，人们认为采用UV油墨印刷可以缩短工时，印刷后不需要放置一段时间再进行后续工序的生产。但在实际生产中往往不是这样。UV印刷是UV光激发光电子，利用光敏剂引发的化学反应。该化学反应的时间并非宣传上介绍的那么短。当提高印刷速度后，印张表面要保持可以接受的温度，印品就难以完全干燥。Uv印刷的产品要很长时间后才可以稳定下来。光泽度和附着质量在24小时后仍然可以发生变化。根据生产中得来的经验，uV印刷后放置1 2～24小时是必须的重要阶段。最好是放置24小时以上。放置的目的有两个方面： 第一是UV油墨或光油干燥后， 仍需要一个达到稳定的过程； 其次是让纸张的尺寸逐渐稳定。刚刚从印刷机上印刷下来的纸张实际的温度 是比较热的， 而且由于很多张堆积在一起， 散热的过程是比较漫长的。纸张在高温下的收缩如果没有足够的时间来回弹，对于后道加工的套印准确是很困难的。3．光油的厚度联机上光的一个好处是可以选择不同克数的网纹辊来控制光油的厚度。高光泽度是需要好的光油或厚的墨层，但过厚的墨层会给干燥带来一定的困难。脱机上光的设备一般没有准确的计量系统来保证墨层的厚度， 完全依靠人工的调节和感官的判断。其实这也是工艺参数稳定性的问题。综合上述内容，UV印刷过程中的质量控制主要是工艺参数的稳定。严格施行标准化作业， 在生产中按标准进行检验， 以保证制造过程的连续性和准确性。对于各个环节的参数要在具体的生产中不断地完善、修改和调整，加以必要的改进，补充和制定新的作业标准。
三、印后烫金
在UV光油上烫金，对电化铝的要求更高。影响电化铝转移和附着的重要因素是分离层和胶水层。电化铝的分离层是影响转移的最重要因素，而生产厂家的出厂质量标准范围是比较大的，往往是一个很宽的界限。举例说明： 如果把分离的难易程度从1到10划分，许多厂家出厂的标准是4～6都是合格的，而需要的往往是4或者6。目前电化铝的国家标准是比较宽松和不准确的，无法量化地反映出分离层的真实情况。每个厂家检验设备的差异、标准测试版的不同、质量标准的严格和宽松都是造成分离情况各异的重要
