上世纪80年代到21世纪的今天，国内塑料软包装的质与量和市场，有了天翻地覆的变化，塑料彩印软包装企业增长了数十万家。社会对塑料软包装的需求越来越大，档次也越来越高。今天的塑料软包装已不仅仅是产品的附属品，而更多的发挥了商品广告宣传和品牌的效应，吸引顾客前来购买，促进了销售，从而增进了市场的繁荣。与大众的生活越来越贴近而紧密，无论是食品、医药、日用品、服装还是工业品，都大量地采用了塑料软包装。据有关部门统计，医疗器械、药品的包装和日用品、服装、工业品的包装，各约占市场份额的20％，而食品所用的塑料软包装，约则占60％以上。
我国塑料彩印软包装业
如今的塑料彩印软包装企业，仍然是依托着城市人口和经济的繁荣而发展，经济发达地区，软包装企业发展的快又多。南北发展不平衡，南方发展优于北方，以广东为首，集中发展在广东庵埠，浙江温州、龙岗，河北雄县、东光，安徽桐城，江苏无锡，四川成都，重庆，河南郑州、新郑，山西运城，山东青州、青岛、龙口，甘肃兰州，宁夏银川，内蒙包头，东北大连、营口、开原，新疆南部、西藏和内蒙东北部是空白。近年来原本薄弱的西北、西南、东北的发展较大。
软包装企业的规模
大型企业占10%以下，中、小型企业占90%以上。企业规模大致用年产值来划分：大型企业的年产值在10亿元以上，中型企业的年产值在3000万元-1亿元左右，小型企业的年产值低于1000万元，年产值百万元以下的企业已经很难生存。
外资软包装企业在中国发展稳妥、较为缓慢，日资、台资、韩资企业为多数，管理规范，设备老化，产品价格较高，业务以出口投资方国家或其国在华的包装使用终端用户为主，很少参与在国内软包装市场上的价格竞争。
投资和产值
以京、津、冀地区6000余家塑料软包企业为例，大型企业只占1%左右，中型企业约占38%，小型企业占60%以上。北方包装彩印产业密度最高的河北雄县，30多平方公里就聚集了近500家塑料彩印包装和塑料吹膜制品企业。塑料彩印的方式99.8%是凹版印刷，印刷机速180米/分钟以上的没有，年产值8000万元左右的一家，年产值3000-5000万元的五家，年产值1000万元左右的数十家。河北东光县也有300多家塑料彩印包装和塑料吹膜制品企业，塑料凹版印刷占99%,PE乳制品包装采用凸版（柔印）的数家，年产值过亿元的企业一家，年产值5000-8000万元的企业数家，年产值1000万元左右的企业不足20家，大多数企业的年产值在500万元以下。
塑料彩印包装企业的生产设备不断更新，投资逐年加大，工作场地有所改善，年产值普遍有所提高，注册资金在50万元以下的企业几乎消失。软包装产品的市场销售价格几乎没有上调，个别品种还有所下浮。随着石油、煤炭、电力等基础能源成本、原辅材料成本，运输仓储等物流成本，以及人工、环保、产品安全方面的附加成本的增加，软包装行业成为市场价格竞争激烈、薄利高产的微利润产业。
经济体制
国有的大型软包装集团或上市软包装企业由于建设、兼并、膨胀过快，分支企业战线过长，技术人员和管理人员缺乏，庞大臃肿的机制，产品回款帐期的延长和欠款数额的增加，高额的融资贷款，巨额的原辅料欠款，使有得企业负债运作，资金周转困难等，已经失去主导企业的优势。
民营软包装企业崛起迅速，总体投资增加，小而全、无计划的重复建设，加剧了无序的市场价格竞争，家族式的管理模式和技术、管理人才的匮乏，融资困难，土地占用紧张，形成发展的瓶颈。
当前正是第一代创业者退休交替的时刻，怎样过渡，是民营企业面临的大课题。培养销售人员和售后服务人员的新生力量迫在眉睫，开拓市场的吃苦和付出精神需要继承，敢闯和创新精神需要吸纳，目前要改变企业缺乏高素质、高技能专业技术工人和技术管理人才的状态，还主要是靠经验丰富、品德优秀的老员工帮带和企业内部培训（企业文化的建设）。
内外多重的经济压力
2008年1月CPI比2007 年同期上涨7.1%，创1997年以来同月度新高。国际市场，也由于美国次贷问题，引起的美国经济和全球经济滑坡（经济危机），对中国产品出口产生了深刻的影响。2009年以来尽管石油、煤炭、电力等基础能源和原、辅材料的价格浮动不大，可CPI逐月上涨3%左右。塑料彩印软包装行业，面对的仍然是：各种价格的浮动和国家银根政策紧缩的压力，以及国际经济环境的恶化。就内部环境而言，不规范的操作、原辅材料的涨价、资金的短缺、货款帐期的延长……其结果必然导致软包装产品的制造成本不断增加。
新劳动法的实施，加上CPI增长对工资水平的推动，人力成本的上升是不可避免。据有关方统计数据显示，根据行业不同，人力成本有着7%-50%的涨幅。环保、产品安全方面的附加成本，运输、仓储等物流成本，都有所增加。同时成本增高，推动了市场物价的上涨，也一定程度上，降低了消费者的消费愿望和能力，使得市场的购买力总体有所下降。市场购买力的缩减，直接影响到塑料软包装消费量的增长。
同时食品安全、环保等问题，也成为国内、外市场的关注点。目前在我国使用最广泛的，仍然是苯溶性塑料凹版印刷表印、复合油墨。无苯无酮塑料凹版印刷油墨，正处于提倡、推广阶段，国内还没有明确定性的法规，禁止苯溶性塑料凹印油墨的生产和使用。但是在消防法、劳动安全法和食品安全法中，都对塑料凹版印刷油墨的使用提出了相关要求。随着消费者环保意识和健康意识的不断提高，国家环境保护政策和食品安全法等，一系列法规的出台，食品软包装的环保性和安全性也越来越受到大家的重视。这无疑在塑料印刷中掀起了一场“绿色革命”，应用的油墨，无苯化和溶剂水性化势在必行，也增加了软包装的印刷成本。
塑料软包装60%以上用于食品包装，国际食品法典对出口国食品安全和可追溯性的规定越来越严格。为确保食品包装的安全，国内对生产食品包装的企业实施了QS认证，继而将QS认证由“市场准入”提升为“生产许可”。减少软包装生产环境污染，让包装材料符合国际标准的检测、环保油墨和胶黏剂的使用是必不可少的，然而在这方面提高成本也是必然的。
面对材料、包装、 物流、营销、人力资源等成本聚集上涨，软包装产品的市场销售价格几乎没有上调，再加上生产无计划的增长、市场无序的价格竞争；等待塑料彩印软包装企业的依然是，推销、回款、帐期、周转……的压力持续增长，加剧了软包装行业利润与产品成本上升的赛跑或较量。
企业管理的迷茫
许多中、小型民营企业很注重企业管理的学习和培训，想通过学习，提高管理、运营和生产效率以及加快资金周转等措施，达到降低成本。可泛泛的形式管理模式和过去时或它企业的管理理论与本企业很难融合，高额的差旅和学习培训费用的支出，不但换来的收益甚微，反到增加了成本。聘请“企管专家”到企业培训或“空降兵”进行管理变革，实施5S管理，往往被来自内部的消极因素和习惯势力的抵制而流产了。此外集中财力增添生产设备和加快发展，以规模优势和产品专业化来消化成本的增长，成为部分大型彩印软包装企业的措施，但是庞大臃肿的机制，高额的融资贷款，巨额的原辅料欠款，使得企业负债运作、任凭产品在市场需求的沉浮中摆布，市场供需变化是其的致命点，好似吹足了气的气球，在随时会崩溃的恐慌中度日。
调整产品结构、抢占高端市场，是企业最求更大利润空间的突破口、出发点和追求的目标，可是常常难如人愿得以实现。为什么呢？当今市场食品产品生命周期越来越短、仿冒产品层出不穷，要在市场上保持竞争力，提高产品的科技含量，加速产品的升级换代，对包装结构形式新颖化、功能的人性化也提出了更多要求。现在一个新产品的寿命很多只有两、三年，产品销量对外观陈列展示的依赖性越来越大，企业需要不断的更新包装来突出自己的产品与其它产品的差异。如：直立袋、异型袋等个性化的包装以及儿童防护、防盗、保鲜、微波加热等功能性包装……可是加工的难度、材料的损耗、成品率的降低、过度的包装，使得商品的成本直线上升。
“分析市场形势，了解企业状况，指出经营弊端，探讨完善方略。”
回顾我国塑料软包装印刷的发展历程及塑料软包装工业的现状，与国外软包装强国进行对比，在硬件方面与国际先进水平之间的差距几乎不存在，主要的不足之处，集中在缺乏必要的理论指导、业内企业交流贫乏及管理水平滞后等方面。从事塑料软包装印刷的企业，要想在激烈的市场竞争中，做大、做长、做强，就必须强化理论指导，以先进的管理方法，来规范企业的生产，并提高营销人员的业务素质。大家都明白在这场商品与成本赛跑的角逐中，塑料彩印软企业需要带头学习凹版印刷的基础技术，了解印刷机械、印刷油墨、复合及薄膜的应用技术知识，提高综合技能，科学合理地挖掘设备潜力、降低消耗，方能服务于企业与终端用户。只有软包装的终端用户和企业赢得市场，才能得以生存，适宜者方可生存，生存才有发展的机遇。
因为目前我国塑料软包装制作和应用技术仍然滞留在感性认识阶段，也就是塑料软包装制作技术只能身教不能言传，技术靠经验积累。未形成可以借鉴传承的理论体系。国内没有教授制做塑料凹版印刷和软包装技术的专门院校，没有实用的教科书，包装应用技术的基础知识没有得到普及。正是以上两个没有，造成我国现有的1、塑料软包装设备制造厂家所生产的设备不规范，参差不齐，包装设备设计存在的不合理因素比比皆是。2、油墨生产厂家，为了用低价位油墨来迎合中、小企业的需求，产品难以规范。正是这样，3、中、小型塑料软包装生产企业的生产设备差、技术力量薄弱、使用低价位油墨，从而导致软包装不规范。
以上的“两个没有和三个不规范”，再加上塑料彩印软包装行业之间，很少有技术交流或根本就不交流。因此严重制约了，我国塑料凹版印刷与软包装的应用技术普及和塑料软包装行业的发展。
目前我国市场上塑料软包装在设计上，搞得的绚丽多彩、相互模仿，装饰性日益超高。包装本来的功能性 ——保值功能，也就是保存被包装物的内在价值，被忽视，方便性、功能性差。与国外软包装发达国家，注重完善包装产品的功能性（首先是保存被包装物的价值），注重包装产品使用的方便性，注重色彩上品牌代表的专一性。凹版印刷向低色元化发展（以三、四色印刷机为主）。注重环保、包装的安全性，软包装产品追求高品质、大批量，提倡发展使用柔版印刷，向高速、自动化发展。因而过度包装、重复包装、浪费大，缺少应用知识，必然导致产品销售不畅，相互拖欠货款，包装质量纠纷的常常发生和激烈的价格竞争。怎样才能够突出多重压力走出低迷市场呢？
编撰凹版印刷和软包装技术教材、组织师资队伍，创建凹版印刷技术和软包装技术培训中心或院校，在当前是势在必行的。普及塑料软包装生产技术的基础教育既是软包装企业的急需，也是整个社会的需要。
十多年来，笔者本人在数十个省市，上百家彩印软包装企业举办塑料凹印及软包装的普及技术知识讲座中观察到，国内大多数的中、低速凹版印刷机上的印刷油墨循环系统不合理。甚至许多中、小型彩印厂不使用油墨循环。没有专业的调墨、调色工艺师，不具有油墨常规知识，油墨到处抛撒，用剩的陈墨和专色配墨往往以吨来计算，浪费率平均在20%-30%，有些小型塑料彩印厂浪费率甚至高达40%以上。印刷刮刀安置的不合适，同台印刷机上各色的印刷刮刀安置的各不相同。再加上印刷的油墨稀释不到位，因此印刷机的机速总是与设定机速相差较大。故而现下塑料彩印软包装厂只有在油墨节约方面和凹版印刷机的印刷机速方面，尚有待挖潜。通过凹版印刷机油墨循环系统的改造，对操作人员正确安置刮墨刀和印刷油墨调墨与调色的技术培训，不但有望节约用油墨6%-10%，还可以提高印刷速度5-20米/分钟，并且能提高印刷品的色彩鲜艳度，减少油墨和稀释剂的残留量，同时增加产品复合的牢固度，降低产品的成本。因此正确使用印刷油墨，是塑料彩印软包装企业的节约点。合理提高印刷机的机速，是塑料彩印软包装企业的增长点。凹版印刷与油墨应用技术的培训普及，是软包装企业走出低迷市场的捷径。引导或指导用户正确地使用包装。加强售前和售后的服务，才能扩大业务，适应市场。科学管理、规范产品、正确应用，才是中国软包装企业的突围路径。
顺应市场，迎合市场，赢得市场，才有企业的生存和发展。持续实施技术管理内训与凹版印刷和油墨应用技术的普及，才会突破当前的瓶颈，走出市场的低迷，摆脱多重压力，实现规范化，迎来企业的规模化……
