国内普遍使用的塑料凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，不但容易在包装上产生有机溶剂的残留，而且也是凹版印刷对环境污染的主要污染源。
国内常用的塑料复合（里印）凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。由于氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体会破坏大气的臭氧层。印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用，会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，在食品软包装制品中的油墨溶剂残留，是个需要关注的问题。苯极易残留在干燥的油墨色膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整印刷油墨的干燥速度，可二甲苯的挥发速度较甲苯慢，因此更容易造成苯残留量的加大），苯残留会污染包装内的食品或用品。虽然醇溶性凹印油墨较为“环保”，但其含有大约1－10％左右的甲苯，还是会污染环境，会有溶剂残留的。尽管无苯无酮的塑料凹版印刷醇酯油墨，是塑料凹版印刷醇溶油墨中的佼佼者，可是由于PE（聚乙烯）薄膜抗渗漏性较差、吸附性较强的缘故，极易使包装PE（聚乙烯）薄膜沾染上醋酸乙酯难闻的气味。
因此国内塑料凹印油墨的生产，正在受到消防法、劳动安全法、食品安全法……等法规的制约。印刷包装制造业，也面临着绿色环保呼声不断高涨和国家对环境保护政策、食品安全法等日渐严厉的多重夹击。要求开发和应用符合环保要求的，绿色塑料凹版印刷油墨的，溶剂水性化。塑料水性凹版印刷油墨，将成为塑料软包装凹版印刷中应用的必然趋势。塑料水性凹版印刷油墨，作为溶剂类油墨的替代体系，已引起彩印包装行业及印刷油墨生产行业和社会多方面部门的关注。塑料软包装薄膜凹版印刷中的油墨水性化，也是大势所趋，事在必行，那么塑料凹版印刷油墨水性化还要多久？
综体上看，水性凹印油墨迟迟得不到普及的主要原因有五个：
1、制作水性油墨的连接料（树脂），在国内尚未选定。
完全溶解于水，又适合做塑料凹版印刷油墨的连接料（树脂），目前国内油墨企业正在实验进行选用。
2、水性油墨印刷的色彩，在国内未被认可。
通常国人喜欢色彩鲜亮的艳色，所以对水性油墨色彩，不及溶剂性油墨色彩艳丽，还难以接受。况且国内现有的凹版印刷机使用水性油墨，某些印刷性能和质量，仍然达不到溶剂性凹版印刷油墨印刷操作的习惯或感官的水准。
3、国内现有的塑料凹版印刷机械则需要改造或更新，才能使塑料凹版印刷油墨完全水性化。
水性油墨中的溶剂 -- 水，不是挥发而是蒸发，所以还需要在原有的凹版印刷机上改装置更强力、有效的油墨干燥系统，否则印刷的速度就上不去，现有的凹版印刷机如果应用水性油墨在塑料薄膜上印刷，印刷速度最高只能达到原先印速度的65 －70％。另外印刷机的烘干箱如果加大或增大加热功能的话，那么从干燥箱出来的印刷薄膜就需要迅速冷却定型，来防止因加热而延伸的现象发生。印刷机上加装冷却装置不但费工、费钱，而且许多原有的印刷机上，根本就没有位置去安装。再者印刷机的油墨刮刀等设备组件，都必须改换耐锈蚀的金属来制作，这些改善或更新凹版印刷机，都需要相当大的投资和较长的时间。
4、应用水性凹版印刷油墨印刷，要与溶剂性凹版印刷油墨取得同样的印刷速度和印刷质量，印刷版辊的材质和制作也需要改变。
例如：将印刷版辊印网深大约38微米～42微米，采用腐蚀制版或电雕制版制作的印刷版辊筒，改换为印网深大约24微米～28微米的印刷版辊筒。这样的印刷版辊筒就需要用激光刻膜制版的工艺来制作，激光刻膜制版工艺在我国尚未普及，尚且为数甚少，并且印刷版辊筒也需要使用耐锈蚀的材料来制作。
5、塑料薄膜印刷应用水性油墨，油墨的印刷适应性需要改进。
主要是由于水的表面张力较大，导致油墨难以在塑料薄膜上扩张，降低了印刷油墨在塑料薄膜上的附着力。也就是现在水性凹印油墨除去在纸张上印刷外，在塑料薄膜上印刷还不能完全替代溶剂类油墨的主要原因。
塑料凹版印刷的油墨水性化还要多久？
前些年日本、韩国和东南亚等国家，已经淘汰甲苯类印刷油墨，被醇溶凹版印刷油墨所代替。醇溶性塑料凹、凸版印刷油墨在日本、东南亚国家、东欧国家已经得到推广和普及。欧洲大力提倡柔版印刷、凹版印刷也要求使用醇溶性油墨，苯溶油墨是禁止使用的，并且对油墨醇的含量也有所限制。美国国内印刷是禁止使用溶剂性油墨，发展水性油墨已经领先走在世界前列。
针对苯溶剂在食品塑料软包装上的残留和污染，顺应环境保护的要求，在塑料凹版印刷中，替代苯溶性氯化聚丙烯复合油墨的是醇溶性凹版印刷油墨。醇溶性复合塑料凹版印刷油墨具有低气味、少含苯或不含苯，对环境污染较小。减少苯的残留，能够帮助我们解决甲苯类油墨，对健康所产生的苯伤害和苯残留影响包装食品的质量问题。醇溶性油墨在我国凹版印刷行业现也已经得到逐步应用，可以预见不久的将来，我国软包装用的塑料凹版印刷油墨发展趋势是：苯溶性塑料凹版印刷油墨，必将被醇溶性塑料凹版印刷油墨所替代，醇溶性塑料凹版印刷油墨，是塑料凹版印刷油墨溶剂性向水性化的过渡。
国内近年推出的普通醇溶性塑料凹版印刷油墨，是使用醇溶聚酰胺树脂制作。含有微量的甲苯，苯占油墨总溶剂含量的1-10%，并适用于水煮的包装，是苯溶性塑料凹版表印油墨的替代品。为降低印刷品的苯溶剂残留，稀释剂中尽量不采用甲苯和二甲苯，其价位比苯溶性塑料凹版表印油墨略为高些。
塑料凹版印刷墨中的醇酯油墨，也称为无苯无酮油墨，是醇溶性聚氨酯树脂油墨，醇溶油墨中的佼佼者，具有低气味、不含苯、酮等特点。尽管如此，可其色彩鲜艳度，略为逊色，造价较高，在PP(聚丙烯)薄膜上印刷，色膜的牢固度稍微差些。无苯无酮油墨仍存在污染环境和溶剂残留，而且溶剂造价也较高。并且极易在阻隔力差、吸味性强的PE（聚乙烯）薄膜上，感染醋酸乙酯的难闻气味。
因此近年来市场上，丙烯酸树脂的醇水性塑料凹版印刷油墨出台了。目前醇水性塑料凹版印刷的彩色油墨，由于色彩还未被大众认可，故而只是白色的醇水性油墨进行了推广。
醇水性塑料凹版印刷油墨，采用改性涂料型丙烯酸树脂制成，使用含量70％－50％的乙醇单一溶剂稀释。醇水性塑料凹版印刷白墨可与普通苯溶性 氯化聚丙烯复合凹版印刷油墨混合使用。使用普通复合油墨的三原色印刷，保持图文鲜艳的色彩。将铺底的白墨换用醇水性油墨，二者有很好的结合性，不但溶剂残留降低（白色油墨在印刷品中一般占60％左右），油墨稀释剂价格低廉，而且白墨用量减少20%—30%。醇水性塑料凹版白色油墨，墨色细腻均匀遮盖力强，基本消除了复合镀铝薄膜后，图文上，出现灰色或白色的点，有效的防止PET（聚酯）塑料薄膜印刷后的粘连。采用上述的方式印刷PET（聚酯）塑料薄膜，可以大大降低印刷成本。数年来醇水性塑料凹版油墨的应用，展示出优良的性能和较高的经济效益，目前在塑料薄膜印刷中，日益成熟进入了推广普及阶段。
然而如今中国软包装企业现有的凹版印刷机，参差悬殊过大，价值几万元到千万元不等。除了少数进口机外，许多是具有中国特色的 ——标志着印刷机械生产企业实力的凹版印刷机。没有国家产品生产标准，很多凹版印刷机自主设计的欠合理、生产不规范，尤其是干燥箱、刮墨刀架、油墨循环系统……。往往是同种油墨在不同的印刷机上，印刷出来产品的效果却大不相同。这不但增大油墨研制的难度，也反映出油墨生产企业对印刷知识和应用技术的欠缺，并对油墨销售售商的售后服务提出更高地要求。在不同的企业，不同的凹版印刷机，不同的印刷产品，甚至同企业、同台凹版印刷机，只是不同的班组（也就是不同的操作人员），都需要研制、改善不同性能的印刷油墨，提供或者进行不等的售后应用技术服务。
鉴于目前我国塑料软包装制作和应用技术仍然停留在感性认识阶段，凹版印刷业同样，未形成可以借鉴传承的理论体系，致使塑料软包装的制作及应用技术，塑料凹版印刷技术仅仅依靠经验的积累，只能身教不能言传。再加上印刷机的操作工没有经过系统的专业培训，全靠在设备操作中自学而成。不但操作欠缺规范性，对印刷机和印刷油墨的机理更是匮乏。与其说新型凹版印刷油墨的推广，不如说是塑料软包装凹版印刷和生产技术的施教，是塑料凹版印刷技术和软包装应用技术基础知识的推广普及。
因此塑料凹版印刷油墨完全水性化还要多久，这就需要软包装行业及各相关企业的积极支持，还需要各大媒体的鼎力宣传，更亟待有关政府部门科学管理的政策出台、监督和扶持。也需要每个热衷于包装事业人士努力执着地的奉献、积极探索、无私传授，社会公众对环境保护的期望和不懈的追求。只有在全社会共同一致的努力下，才会缩短塑料凹版印刷油墨完全水性化的期限。
早日在国内油墨市场上出现，凹版印刷业日盼、月望、年年期待的：只需要使用单一水做溶剂 （便于回收、没有污染）、表印、里印、复合、蒸煮合一，各种塑料薄膜都适用、任何气候都适应（可降低企业的生产成本），高速、中速、低速都适合的、价格低廉的，泛义上的真正环保型的塑料凹版印刷纯水性油墨。
