金属箱、金属罐、木板箱、玻璃容器、大型注塑的硬塑料容器 - 为硬包装。瓦楞纸箱、折叠纸箱、塑料轻型容器、塑料软管、金属挤压管 - 是半硬包装。纸袋、玻璃纸袋、塑料薄膜袋 - 叫软包装。
玻璃纸袋、塑料薄膜袋、塑料复合薄膜袋、塑料编织袋、塑料编织复合袋统称为 - 塑料软包装。
随着国民生活水平的提高，市场经济发展的需要，社会对塑料软包装的需求逐年上升，而且越来越上档次。工业品包装、家庭日用品包装、服装包装、药品包装也大量地采用了塑料软包装。而今人们的生活已经离不开购物袋、商品袋、垃圾袋、冰箱保鲜袋等塑料软包装。
塑料软包装种类繁多，食品包装有：方便面、奶粉、茶叶、小食品（休闲食品等）饮料、糖果、干鲜果、蒸煮袋、腌制蔬菜、保鲜蔬菜及肉类制品、冷冻鱼虾、味精、各种调味品以及食盐包装等。
医药包装有：PTP铝箔、SP复合膜、铝箔泡罩、医疗器械、中西药的汤剂、中医药的冲剂、胶囊、丸剂、粉剂、饮片、膏药等。
种子包装有：各种农作物种子和蔬菜、花卉种子等。
工业品包装有：服装、针织内衣、日化用品、妇女儿童用品及年画、卦历、文具等包装。
纸塑包装有：烟盒、酒盒、酒标、香皂包装、药盒、果箱、保健品等，纸、塑软包装和部分纸塑半硬包装主要的印刷方式是凹版印刷。
此外我国钞票、邮票也都是由凹版印刷来完成的，卷烟过滤咀使用的水松纸、家具表面应用的木纹纸、装饰用的墙壁纸、地板革和人造皮革也是用凹版印刷机来印刷的。
国内塑料软包装印刷设备的发展
市场经济的不断发展，特别是食品、饮料、卷烟、医药、保健品、化妆品、洗涤用品以及服装等工业的迅猛发展；对印刷质量的要求越来越高，凹版印刷的需求就越来越大。我国凹版印刷从无到有，从小到大得到了迅速发展。二十多年来，已从日本、瑞士、德国、意大利、法国、韩国、澳大利亚等国家和台湾引进了凹版印刷机。塑料薄膜印刷的凹印机，进口以日本机为主。纸塑兼用的凹印机、纸张印刷专用的凹印机，进口以欧洲机为主。
从八十年代初，引进国外凹印设备，开始改变了我国凹版印刷落后的状况（当时我国只有轮转卫星式凹版印刷机 — 那是精度差、高耗、低效、危险性大的，具有中国特色的凹版印刷机）。二十几年来，塑料软包装制作设备的发展速度日益加快加大。除了引进设备之外，随着广东佛山大沥生产的国内第一台仿台湾的组合式铜版印刷机、河北衡水生产的仿大沥的组合式凹版印刷机和浙江瑞安生产的组合式凹印机的出现；陕西渭南又引进日本富士技术，生产出了国产高档组装凹印机组；同时广东中山、汕头也生产出仿富士的中档凹印机。而后电脑对版替代手工对版，提高了凹版印刷的套印精度和印刷速度；无轴上版的普及缩短换版的时间，提高了工效；自动恒定张力控制替代手动和电磁粉控制张力，保障了凹版印刷机的套印精度；特别是矢量七电机同步控制张力系统凹印机组的出现，不但提高了印刷的精度，还减少了换料的废品率，同时印刷的机速也提高到150米/分钟。总之2000年后国产的电脑凹版印刷机，性能上普遍超过了八十年代引进的日本凹版印刷机。中山松德和陕西北人生产的，印刷机速300米/分钟的无轴传动凹版印刷机，跨进了世界凹版印刷机的先进行列。从而将中国的印刷机械业推向高潮。但是我国塑料软包装设备制造厂家所生产的设备参差不齐、不规范(只能生产与本企业经济和技术实力相符所限定的设备，是具备企业特色的设备)。与国外生产的凹印机在加工精度、印刷速度、专业实用型和规范性上，还有一定的差距。
国内塑料软包装加工企业的兴起及发展状况
我国的塑料软包装工业得到了迅速的发展，同时也改进了食品、日化及医药产品的包装。软包装行业生产技术的进步，反过来又刺激了塑料软包装市场的需求。同样塑料软包装加工业也继而崛起，得到迅速的发展。近几年来发展更为迅猛，遍及全国各地。然而发展是极不平衡的，大型的塑料软包装企业大都分布在大城市或沿海经济发达的城市，南方发展快于北方。现国内塑料软包装市场已形成供过于求的趋势。（薄膜、油墨、制版的生产能力超过包装生产企业的需求，包装制作企业的生产能力又大于市场的需要）。
在广东潮安的痷埠、河北的雄县、东光县、安徽的桐城和浙江温州的龙港凹版印刷发展得非常密集，中、小凹印企业星罗棋布，有些地方上百家，甚至几百家。企业的生产设备，进口的、国产的不一。当前国内大型的塑料包装生产企业约占10%左右，拥有高速印刷机和高档的生产设备，投资大、适合生产大批量的产品。占90%以上的中、小型塑料包装企业的生产设备档次低、以中、低速的印刷机为主，产品品种繁多、批量小，适应范围广、使用低价位油墨，管理差、技术力量薄弱而导致产品不规范。从而使国内包装市场上的塑料软包装产品珠目并存，不规范、较为混乱。市场上食品的塑料软包装，被包装物变质屡见不鲜，不合格率在50%左右。浪费大、纠份倍出、损失巨大，羁绊着国内塑料软包装的发展。
国内外塑料软包装市场发展的差异
进入新的世纪，随着塑料包装材料和加工技术的不断提高；国内外的塑料软包装的发展，产生了许多的差异。首先国外注重完善包装产品的功能性（首先是保存被包装物的内在价值）、使用的方便性，色彩上追求品牌代表的专一性；印刷机向低色元化（以三四色印刷机为主）、高速、批量、自动化发展。而国内却在包装设计上，搞得的绚丽多彩、相互模仿，过度包装、装饰性日益超高。价格竞争激烈、包装本来的功能性被忽视(保值功能 — 保存被包装物的内在价值)，方便性能差，印刷机向多色元化发展（八十年代初期引进的凹版印刷机组只有五色、六色，最多七色；而今引进和国产的凹版印刷机组八色、九色普遍流行，十色、十二色、十四色、甚至更多色）。
软包装生产设备的更新换代由过去十年一周期，变为3-2年一个周期。近年来更新换代期、变得更短，尤其是电控设备的更新换代、更是日新月异。生产设备是越来越先进，可是操作人员技术素质的提高却是缓慢地，甚至还有退步的现象。这是为什麽呢？
两个没有...三个不规范
是由于当前国内包装市场不规范，国家标准滞后而宽松，国民的包装意识差。国内塑料凹版印刷机，参差不齐、性能悬殊过大。包装的品种繁多、且批量数目小，原材料更换频繁。加工企业相互压价竞争、选材规范性差，生产环境不规范而造成的。
是当前国内软包装制造企业之间很少交流，在软包装技术讲座上，抽象高深的理论知识多、产品宣传的多，应用知识、实用的技术少。应用，制造和选材的技术资料较缺乏，专业知识没能得到普及。理论联系实际的塑料凹版印刷技术、塑料软包装复合和选材知识技术的普及书籍还没有。包装制造企业的员工流动过于频繁，包装应用基础知识缺乏，凹印技术理论知识差，对凹印生产工艺操作技术掌握的不全面，工人培训的不到位。
是两个没有：国内没有一个教授制作塑料软包装技术的专门院校。没有一个普及塑料软包装应用技术知识的教科书。三个不规范：一、是我国塑料软包装设备制造厂家所生产设备(只能生产具备本企业经济和技术实力所限定的设备)参差不齐不规范。二、是国内众多的油墨生产厂家，顺应90%以上大市场的需求，生产的低价位油墨不规范。三、是中、小型塑料包装企业的生产设备档次低、使用低价位油墨，管理差、技术力量薄弱而导致产品不规范。
因而塑料软包装制作技术只能身教而不能言传，印刷技术靠自发摸索、靠经验积累；年长的精力不足，年轻的经验尚没有积累起来，包装企业普遍缺少技术工人，娴熟的技工更是严重短缺。
国内塑料凹印油墨企业及市场的现况
当然印刷是离不开油墨的，包装上的文字和图案都是油墨在包装物上的体现。这些年来，我国油墨生产企业不断的增加，凹印用的各种油墨，国内已能生产。无论从质量上和数量上，都能满足凹印生产的需要。而且油墨的品质普遍都有提高，与国外产品的差距越来越小。只是国内众多的油墨生产厂家所生产的低价位油墨不规范。
国外印刷机的印刷速度快、生产环境较规范，品种批量大、色彩专一，所以油墨只要求高固含、低粘度、色泽艳、着色力强。国内多以中低速印刷机为主，而且国产的印刷机参差不齐、性能悬殊过大，产品批量小、品种繁多、生产环境差、操作不规范、价格竞争激烈。就希望油墨适应性强、流动性好，价格还要低廉。再就是操作人员心态的缘故，用进口油墨，印刷出了问题，找操作的原因，就调整印刷机。反过来用国产油墨印刷出了问题，肯定是找油墨和印刷版的问题。其次国产凹版印刷机的油墨循环系统差（传递供墨式的高速印刷机除外），还有许多北方的中、小型包装彩印厂不用油墨循环系统。再次就是不知道凹版印刷的上墨规律，对油墨的性能了解甚少，油墨稀释得不到位（据观察油墨的浪费率平均是25%～30%，有许多小型包装彩印厂甚至浪费率达40%～50%）。因而更需要的是普及塑料软包装生产技术的基础知识教育，还有油墨销售后的技术服务。
目前国内使用的凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，是环境的主要污染源。里印凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。由于氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体会破坏大气的臭氧层。在油墨生产和印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，在包装制品中油墨溶剂残留是个需要关注的问题。苯极易残留在干燥的油墨膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整油墨的干燥速度，可二甲苯更容易残留），苯残留会污染包装内的食品或用品。虽然凹印醇酯油墨是醇溶油墨的佼佼者，尽管无苯无酮但还是会污染环境，会有溶剂残留的。
塑料凹印油墨的生产正受到消防法、劳动安全法、卫生法等法规的制约，因此要积极开发和应用符合环保要求的绿色凹印油墨及水性油墨将成为一个必然地趋势。尽管水性凹印油墨作为溶剂类油墨的替代体系已引起多方面部门的关注，但包装薄膜印刷中的油墨水性化，至今仍未达到真正的实用阶段。从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是，印刷性能和质量仍然达不到溶剂性凹版油墨印刷的标准。主要是由于水的表面张力较大，导致油墨难以润湿；水不挥发，印刷的速度上不去。如果要取得凹印溶剂性油墨的印刷速度和印刷质量，不但水性油墨本身需要先进的技术改进，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。例如：将印刷版辊印网深大约38 - 42微米的腐蚀或电雕版辊筒改变为印网深大约24 - 28微米的激光制版辊筒，印刷版辊也需要使用耐腐蚀材料来制造。还需要在印刷机上改装置更强力、有效的油墨干燥系统、以及油墨刮刀等设备组件，这些改善都需要相当大的投资和较长的时间。
由于水性凹版油墨除去在纸张上印刷外，塑料薄膜印刷还不能替代溶剂类油墨。所以油墨行业一直在努力开发对环境污染较小的醇溶油墨，醇酯复合塑料油墨具有低气味、不含苯、酮等特点。醇溶油墨能够帮助我们解决甲苯类油墨，对健康所产生的苯伤害和苯残留影响包装食品的质量问题。这类环保油墨的产生，必将提高凹版印刷在塑料软包装印刷领域上的竞争力。在日本、韩国和东南亚等国家，甲苯类油墨已经淘汰，被醇溶凹版油墨所代替。在欧洲大力提倡柔版印刷、凹版印刷只能使用醇溶性油墨（苯溶油墨是禁止使用的），美国发展水性油墨已经领先走在前列。醇溶油墨在国内凹印行业现已得到逐步应用，可以预见不久的将来，我国软包装用的油墨发展趋势是：苯溶油墨必将被醇溶油墨所替代。目前国内凹印业正期盼着有种：使用单一溶剂（便于回收）、表印、里印、复合、蒸煮合一，各种塑料薄膜都适用、任何气候都适应（可降低企业的生产成本），高速、中速、低速都适合的、价格低廉的，泛义上的凹版印刷油墨出现在市场上。
国内油墨生产企业的发展方向
国内油墨生产企业除以适应环保的要求，推广完善醇酯油墨外，也应积极开发研制水性油墨，。水性油墨与溶剂性油墨相比：目前凹印生产使用水性油墨主要存在两方面的问题。一、是印刷质量（特别是印品的明亮度稍差）；二、是印刷速度降低，通常凹印机使用水性油墨的印刷速度比使用溶剂性油墨时低15～25%。目前纸张印刷在凹印生产上大量使用水性油墨，也存在很大的难度。我国也要在这方面下功夫，力争在最近几年里，在水性油墨方面有所突破。
由于 2004 年全球原油价格的飞涨，导致从 04 年下半年溶剂、钛白粉、颜料、添加剂、容器等制造油墨所需的原料的价格也一路上升至今，成为成本上升的一大因素。更甚的是，有一部分主要原料发生了供应不足的现象，从油墨生产企业的立场来看，无疑是对按时出货增加了负担，利润空间缩小。从今后的发展动态来看，石油价格仍有可能一段时间内维持在高价位上，挖掘企业内部潜力，降低成本，在保持企业低利润的同时，更多的要为客户考虑，为社会考虑，为中国凹版印刷市场的稳定作出贡献。
故而今后油墨销售市场的竞争更为激烈，各个油墨厂家要准备投入更大的资金和人力，改革完善销售政策、加强壮大售后服务队伍。
国内塑料软包装行业的营销策略
近年来国内塑料软包装行业生产，所需的化工原材料,不但价格持续上涨而且短缺，可包装成品的价格却上调无几。因此塑料软包装加工企业普遍亏损，许多中、小企业举步艰辛陷入困境(尤其是新增建的软包装企业)。为了争夺客户，互相压价，特别是部分小凹印厂更为突出。甚至有个别企业为压低价格争夺客户，就不科学地采用低价位材质的薄膜来制作包装，往往被包装物变质屡见不鲜、纠份倍出、损失巨大。因而制作、应用是相辅相成的两个方面，问题总是供需双方原因而造成的。故而光凭经验是不行的，必须知晓塑料软包装制作的过程和应用常识。所以普及应用软包装技术，统一凹印技术语言，方便技术交流，规范行业操作，给予从事塑料软包装工作者以理性上的知识，是众多的中、小型塑料软包装生产企业的急需。
凹印生产人员则要努力学习加工的原理，熟练机械操作技术。改善印刷机的油墨循环系统，才能把油墨稀释到位，就能减少油墨的损耗，还能提高印刷速度，才会印刷出精美的产品。规范生产环境，封闭印刷单元，在印刷排放系统中加置溶剂回收装置，减少环境污染是企业发展的大计。生产车间合理排风，印刷机、腹膜机烘干系统的热气循环利用和排风的畅通，是降低溶剂残留的路径。规范产品、合理地降低成本，提高企业的效益，是塑料包装加工企业的唯一出路。
因此塑料包装制造企业需要高素质的企业营销人员，不但要求营销人员精通各种塑料软包装的性能。而切还要熟悉各种塑料薄膜的特性和知晓制作包装生产的加工工艺。这样才能给企业决策者提供正确的建议，引导或指导用户正确地使用包装。只有加强售前和售后的服务，才能扩大业务、降低内耗、避免失误，才能应对塑料软包装市场的疲软，才能适应市场的瞬息变幻。要想在市场激烈的竞争中生存，光凭价格竞争是不行的，必须科学管理、计划生产、保证供应、合理出货、有效销售。虽然寻求销货市场，售前的宣传、提高企业和产品的知名度，是很重要的；但更关键的是售后服务，售后服务是销售的延伸；只有给用户安全感、信任感，才能巩固和占有市场。
总之要推动我国凹版印刷和软包装的发展，就必须提高国民的包装意识，普及塑料软包装的应用常识。像举办软包装应用知识讲座，加强包装企业之间的技术交流。编撰凹版印刷和软包装技术教材、组织师资队伍，创建凹版印刷技术和软包装技术培训中心或院校是势在必行的。这些亟待有关部门的政策出台和扶持，媒体的大力宣传、各包装企业和全社会的支持，也需要热衷于软包事业的人士努力奉献！
