在复合包装袋上印刷的油墨，大多是含甲苯、二甲苯的有机溶剂型凹印油墨，其中，有二个方面会对食品的卫生安全或人体健康有密切的关系：
一个是苯类溶剂早就不在GB9685标准中被许可使用的东西，但实际情况却仍被大量使用，这是十分不应该的。甲苯、二甲苯的沸点都超过110℃，在印刷工艺过程中，干燥温度只有七、八十度，很少超过九十度的，而且车速很快，每分钟高达150米甚至250米，溶剂不能被彻底清除，总会有一部分残留在墨层中。如果被人体吸收，会损害人体的神经系统和破坏人体的造血功能，会引起呕吐、失眠、厌食、乏力、白血球降低、抵抗力下降等典型的永久性苯中毒症状，在职业病(如：制鞋业、箱包业、油漆业、装修业等)中占有很大的比例，早已引起人们的反对。目前引起关注的，就是残留的苯类溶剂超标的问题。
第二个是油墨中所使用的颜料、染料中，存在着重金属(铅、镉、汞、铬等)和苯胺或稠环化合物等物质。重金属中的铅会阻碍儿童的身体发育和智力发育，汞对人体的神经、消化、内分泌系统和肾脏会产生危害作用，特别是对胎儿和婴儿危害更大，它还会损害人脑导致死亡。镉会造成骨骼损害，产生“痛痛病”，而苯胺类或稠环类染料则是明显的致癌物质，对人体的健康威胁很大。所以，包装袋印刷油墨中的有害物质，对食品的卫生影响和对人体的健康影响是明显和严重的。
除了基膜和油墨，复合用胶粘剂的卫生安全性也同样重要。在GB9685标准中，只允许马酸酐改性聚丙烯和聚氨酯胶粘剂被这二个大类用在食品包装之中，而以苯类为溶剂的单组份压敏胶是不允许使用的。
溶剂型双组份聚氨酯胶粘剂的卫生安全性，在三个方面会对食品安全产生影响：
第一方面，是胶粘剂中的游离单体以及该产品在高温时裂解下来的低分子量物质问题。因为现在使用的聚氨酯胶粘剂，绝大部分是用芳香族异氰酸酯这种单体做成的，它水解后生成的芳香胺是致癌物质。所以，我国的GB9683《复合食品包装袋卫生标准》中规定，经加热抽提处理后，包装袋的芳香胺(包括游离单体和裂解的碎片，以甲苯二胺计)含量不得大于0．004毫克／升，换算成食品中的含量，大致是不得大于十亿分之五，在这么低微量前提下，被包装的食品是卫生安全的，否则就不卫生安全了。
第二方面，是胶粘剂中的溶剂种类问题。溶剂型PU胶的溶剂应该是高纯度的单一溶剂即醋酸乙酯，但个别生产供应商也可能使用回收的不纯净的醋酸乙酯，其中杂质(不明物)含量多，有异味臭味，当然不好，更有个别的生产供应商会掺和一些甲苯进去，甚至一些包材生产厂还采用以甲苯、二甲苯为溶剂的单组份压敏胶，这就更具潜在危害了。
第三个问题，就是胶粘剂中的重金属含量问题。它跟油墨中的这个问题一样，若重金属含量超标，同样对人体健康和环境会造成危害。我国目前还没有食品包装用胶粘剂的行业、部颁或国家标准，各个生产供应商的企业标准中也没有重金属含量这个项目和指标，但欧共体的94／62／EC或90／128／EEC指令中，已对制造复合包装材料用胶和包装袋成品中铅、汞、镉、六价铬的含量规定了严格的指标要求。
作为胶粘剂，由于各个生产供应商的原料、配方、设备和工艺不尽相同，所以才会有那么多性能各异的产品，它的卫生安全性也会各不相同。所以，除了上述问题外，对胶粘剂本身应按GB15193-2003《食品安全性毒理学评价试验程序和方法》，去进行全面、严格的检测，确认为“实际无毒”或更安全的“无毒”级物质后，再用到食品药品包装之中来为好。
除了GB9683标准之外，我国许多包装材料的单个产品标准中，还有一项残留溶剂不得大于10mg/m2这项指标。残留的溶剂中，除了苯类，还有醋酸乙酯、酒精、异丙醇、酮类等。其中的异丙醇是致癌物质(对鼻腔明显)，酮类则臭味很重，酒精对肝有严重破坏作用，会产生脂肪肝、肝硬化，甚至导致肝癌，毒性很大，而醋酸乙酯则异味较大，且会刺激粘膜。所以，作为整个包装袋而言，应该选择适合的工艺，不但不用苯类原料，总残留溶剂量也应该控制得越低越好。
那么，怎样去制造卫生安全的食品包装材料呢?
首先，要按GB9685《食品容器、包装材料用助剂使用卫生标准》的规定去制造各种基材基膜、印刷油墨和复合用胶。在GB9685这个标准中，允许十七类五十八种物质用在食品包装材料之中，同时又规定了它们的最高使用量。薄膜制造厂选用的基本粒子料要符合GB9691、GB9692和GB9693的标准，不要乱用或滥用各种添加剂，在加工过程中制造出来的薄膜要符合GB9687、GB9688和GB9689的标准；印刷油墨制造厂在生产食品包装用油墨时，不要再用甲苯、二甲苯、异丙醇等有毒有害溶剂，在选用颜料染料时不要采用含重金属(铅、镉、铬、汞等)和致癌性强的苯胺类或稠环类物质。产品出厂前最好按GBl5193《食品安全性毒理学评价程序和方法》规定，去做多项目的全面严格的检测，确认其为“基本无毒”或更安全的“无毒”后，再提供给食品包装行业使用；复合胶粘剂制造商要严格执行GB9685的规定，不向包材生产者供应含甲苯、二甲苯的单组份压敏胶或双组份PU胶，制造双组份PU胶的原材料应符合FDA21CFR§175．105的要求，胶中的游离单体要达到小于0．5％这个国际标准，最好能向市场提供脂肪族PU胶，胶粘剂成品要由国家级实验室按GB15193的规定，进行全面、严格的安全性毒理学评价试验，确认其达到“实际无毒”或更安全的“无毒”级物质后，或者由国际权威检测机构(如SGSCSTC食品实验室)按94／62／EC、90／128／EEC或75／572／EEC等欧共体标准进行检验合格后，再供食品包装行业使用。
其次，凡是食品包装材料中使用的原辅材料，不是仅做一个急性试验、得出一个LD50或MTD数据就够了的，因为急性毒性试验只知道在短期引起急性中毒导致死亡的剂量，却无法知道长期的慢性中毒情况，无法知道潜在的致畸、致癌、致突变情况，无法知道潜在的遗传缺陷和基因变异的情况，也无法知道潜在的血液学、生化学、组织学和解剖学上的变化情况。急性无毒不等于慢性无毒，不等于累积无毒，也就是不等于潜在无毒。所以，凡是食品包装材料中使用的原辅材料，除了必须做急性毒性试验，最起码要知道它的半致死剂量(LD50)为每公斤体重多少毫克，或最大耐受剂量(MTD)为每公斤体重多少毫升(毫克)之外，还应该按GBl5193的程序和方法，去做全面的、多项目的检测。如果经过这样全面严格的检测后，确认为安全卫生，那我们就更有把握说，用这些原辅材料做成的包装材料，就是卫生、安全、放心的包装材料了。
第三，作为包装材料的生产厂家，除了严格选用合格的、卫生、安全的全部原辅材料之外，还应注重生产车间的环境，注重操作人员的身体健康。车间应无传染病菌存在，应符合GMP的要求，操作人员要定期检查健康状况，不能让携带病毒、病菌的人员去生产包装材料，出厂前的成品要进行细菌项目的检查》只有符合这些条件，才能最后做成完全令人放心的、卫生安全的食品包装袋。
