四、存在问题及对策
1、重复引进、重复建设产品雷同
塑料包装材料当前面临许多困难和矛盾，最突出的是重复引进、重复建设，产品雷同。以双向拉伸薄膜为例，BOPP重复引进最为严重，BOPP从上世纪70年代末到90年代末，全国16省市31个企业共引进BOPP薄膜生产线37条，年生产能力共计为12.7万吨，改变了国内空白的面貌，单线生产能力3000~6000吨，线速度150~200m/分、宽4.2m，为塑料包装行业的发展作出了积极贡献，使塑料包装材料的生产从1980年19.1万吨，到1990年增加到107万吨，用十年时间增长了五倍，从1991年~1999年底引进BOPP生产线共33条，单线能力6000~10000吨、宽幅6m以上、线速度在250m/分以上，这样到1999年底已有生产企业46家，共引进生产线70条，生产能力为40万吨，产量为30万吨。从2000年到2002年，三年的时间里这种过热现象没有下降，形成新一轮引进达到新高潮，这三年里共引进生产线20条，已签约的，在2003~2004年到货的有20条，使生产能力猛增至70万吨，2002年实际产量为50万吨，这些项目全部投产后预计BOPP能力将超过100万吨。这一阶段发展的特点是：在“十五”发展的新形势下，结合国际上BOPP薄膜的应用正朝着多元化、高质量和非对称复合的方向发展，在大力发挥新型的包装材料的推动下，引进当代的先进技术水平，在线速度水平达350—400m/分，宽幅8.2m，年生产量在2.5—3万吨，有的企业双线引进，一次投产生产能力在6万吨左右。由此可见，重复引进的热潮并没有降温，值得引起大家的注意。
当前，BOPP薄膜的市场供大于求，市场饱和，普通的中低档产品相对过剩，造成市场无序竞争，以压低价格来推销产品，今年上半年更是雪上加霜，销售价格比去年市场平均下降23%，个别降低到成本价以下，仅有8300元/吨，而原料价格为7300元/吨，致使企业效益不佳，甚至出现亏损，无法偿还到期贷款，处于非常困难的境地，然而面对如此严峻的局面，某些企业仍然不顾风险在拼命扩大规模，今年盲目引进势头不减，特别是东南沿海地区又分别与德国布鲁克纳与日本三菱公司签订了10条生产线，年生产能力近20多万吨的BOPP设备（个别企业一口气就签了4条生产线）。到明年，群雄称霸，争抢市场份额，局面火爆。对于如此无序失控的BOPP薄膜竞争必将白热化，受害者肯定是生产厂家，犹如前几年生产冰箱、空调、彩电的家电行业出过的现象一样。这就是重复建设，盲目引进带来的严重后果，值得吸取教训，慎重决策为好。
从上表可以看出，当前企业的出路，除了加强管理，降低成本外，提高质量，还要努力开发新产品，生产多功能特种膜，如：烟膜、消光膜、珠光膜、镀铝膜、抗菌膜等，要努力开拓出口渠道，将薄膜销往国外。
而110条线全部投产后，设备生产能力将达100万吨。因此，在今后几年，引进设备更应慎之又慎，一套装置投资近1.8亿元，若市场需求发生变化，将造成更严重的经济损失。多年来，政府有关部门、行业协会、报刊、杂志上发表文章，引导防止过热，但始终未果，这是为什么？我想一个是市场有需要，一个是效益上吸引力。BOPP属于量大面广，有着广泛的市场，食品包装、烟草包装、胶粘带行业、文具类及电容膜等随着市场经济迅速发展，需求量逐年增加，而生产BOPP的原料属于低价位（与尼龙聚酯比较而言），而薄膜的价格是原料的1—2倍，效益颇丰，刺激了BOPP的快速发展。因此尽管行政政策限制进口，仍然不断的引进，变化着花样千方百计的进口，打着新型包装材料、新型透明包装、新型同步拉伸、新型药材包装等五花八门，大摇大摆地进来了。同时，加入WTO后，许多外商、台商看中中国市场，外资独资的建设BOPP厂有十几条线，使国内市场竞争更加激烈，优胜劣汰的市场原则将是对BOPP老企业的新考验。谁也不能搞独此一家别无分店，只能大浪里淘沙，勇于搏流才能站稳。走规模化、专业化、系列化的发展方向，才能使企业与国际竞争，立于不败之地。
然而求生之道人皆知之，无奈违背了市场经济价值规律，无形之手还是会扼杀部分企业，或者停顿部分生产线，那时几亿乃至十几亿的财富损失将不可避免，势在必然迟早而已！
为此，我们不得不大声呼吁：BOPP生产线重复引进之风应该停止！建议国家有关部门，海关、银行等应采取强有力的措施，防止盲目重复引进。
