1、重复引进、重复建设产品雷同
塑料包装材料当前面临许多困难和矛盾，最突出的是重复引进、重复建设，产品雷同。以双向拉伸薄膜为例，BOPP重复引进最为严重，BOPP从上世纪70年代末到90年代末，全国16省市31个企业共引进BOPP薄膜生产线37条，年生产能力共计为12.7万吨，改变了国内空白的面貌，单线生产能力3000~6000吨，线速度150~200m/分、宽4.2m，为塑料包装行业的发展作出了积极贡献，使塑料包装材料的生产从1980年19.1万吨，到1990年增加到107万吨，用十年时间增长了五倍，从1991年~1999年底引进BOPP生产线共33条，单线能力6000~10000吨、宽幅6m以上、线速度在250m/分以上，这样到1999年底已有生产企业46家，共引进生产线70条，生产能力为40万吨，产量为30万吨。从2000年到2002年，三年的时间里这种过热现象没有下降，形成新一轮引进达到新高潮，这三年里共引进生产线20条，已签约的，在2003~2004年到货的有20条，使生产能力猛增至70万吨，2002年实际产量为50万吨，这些项目全部投产后预计BOPP能力将超过100万吨。这一阶段发展的特点是：在“十五”发展的新形势下，结合国际上BOPP薄膜的应用正朝着多元化、高质量和非对称复合的方向发展，在大力发挥新型的包装材料的推动下，引进当代的先进技术水平，在线速度水平达350—400m/分，宽幅8.2m，年生产量在2.5—3万吨，有的企业双线引进，一次投产生产能力在6万吨左右。由此可见，重复引进的热潮并没有降温，值得引起大家的注意。
当前，BOPP薄膜的市场供大于求，市场饱和，普通的中低档产品相对过剩，造成市场无序竞争，以压低价格来推销产品，今年上半年更是雪上加霜，销售价格比去年市场平均下降23%，个别降低到成本价以下，仅有8300元/吨，而原料价格为7300元/吨，致使企业效益不佳，甚至出现亏损，无法偿还到期贷款，处于非常困难的境地，然而面对如此严峻的局面，某些企业仍然不顾风险在拼命扩大规模，今年盲目引进势头不减，特别是东南沿海地区又分别与德国布鲁克纳与日本三菱公司签订了10条生产线，年生产能力近20多万吨的BOPP设备（个别企业一口气就签了4条生产线）。到明年，群雄称霸，争抢市场份额，局面火爆。对于如此无序失控的BOPP薄膜竞争必将白热化，受害者肯定是生产厂家，犹如前几年生产冰箱、空调、彩电的家电行业出过的现象一样。这就是重复建设，盲目引进带来的严重后果，值得吸取教训，慎重决策为好。
从上表可以看出，当前企业的出路，除了加强管理，降低成本外，提高质量，还要努力开发新产品，生产多功能特种膜，如：烟膜、消光膜、珠光膜、镀铝膜、抗菌膜等，要努力开拓出口渠道，将薄膜销往国外。
而110条线全部投产后，设备生产能力将达100万吨。因此，在今后几年，引进设备更应慎之又慎，一套装置投资近1.8亿元，若市场需求发生变化，将造成更严重的经济损失。多年来，政府有关部门、行业协会、报刊、杂志上发表文章，引导防止过热，但始终未果，这是为什么？我想一个是市场有需要，一个是效益上吸引力。BOPP属于量大面广，有着广泛的市场，食品包装、烟草包装、胶粘带行业、文具类及电容膜等随着市场经济迅速发展，需求量逐年增加，而生产BOPP的原料属于低价位（与尼龙聚酯比较而言），而薄膜的价格是原料的1—2倍，效益颇丰，刺激了BOPP的快速发展。因此尽管行政政策限制进口，仍然不断的引进，变化着花样千方百计的进口，打着新型包装材料、新型透明包装、新型同步拉伸、新型药材包装等五花八门，大摇大摆地进来了。同时，加入WTO后，许多外商、台商看中中国市场，外资独资的建设BOPP厂有十几条线，使国内市场竞争更加激烈，优胜劣汰的市场原则将是对BOPP老企业的新考验。谁也不能搞独此一家别无分店，只能大浪里淘沙，勇于搏流才能站稳。走规模化、专业化、系列化的发展方向，才能使企业与国际竞争，立于不败之地。
然而求生之道人皆知之，无奈违背了市场经济价值规律，无形之手还是会扼杀部分企业，或者停顿部分生产线，那时几亿乃至十几亿的财富损失将不可避免，势在必然迟早而已！
为此，我们不得不大声呼吁：BOPP生产线重复引进之风应该停止！建议国家有关部门，海关、银行等应采取强有力的措施，防止盲目重复引进。
我国聚酯薄膜20世纪70年代开始少量生产，80年代引进设备，从生产感光材料、绝缘材料、音像带逐步向包装基材发展，到1995年引进14条生产线，产量为4万吨，1997年、1998年受金融危机影响及走私进口冲击，国内市场受到影响，1999年至2000年BOPP市场形势很好，2000年比1995年增长1倍达到8.5万吨，食品包装、烫金膜、护卡膜、电绝缘膜、电容膜的需求量也随之增加，到2001年底生产能力达到16万吨，产量为10万吨，2002年达到18万吨，产量为12万吨。经预测BOPET还有一定的市场空间，但从2002年以来，发展势头过猛，预计2003年至2005年投产的将有16条线，增加生产能力19—20万吨。而预测2005年总消耗量为25万吨，这样BOPET的生产能力将从2002年18万吨，增加到38万吨，届时市场将发生变化，与BOPP一样将出现饱和，供过于求，经济效益大滑坡的局面值得引起大家关注。
为此，引进建设中的项目，要求搞好市场地位，集中力量开发应用市场，以占60%的包装薄膜为主，努力开发盐业包装、粮食包装、感光材料、护卡及建筑装饰、药片包装和特种聚酯膜。依靠高科技，通过技术创新，开发特种聚酯薄膜新产品是增加企业后劲，创造高效益的重要途径。全透明薄膜、亚光聚脂薄膜，不仅提高BOPET的附加值，由此将给食品、医药保健品等包装材料带来新的技术革命，开拓有利于BOPET在农业、建筑、汽车等产业的新应用领域。
BOPA薄膜的优越性能是高阻透、耐穿刺、耐低温、耐油性好，主要用于蒸煮袋、冷冻真空包装、鲜肉、奶酪、香味食品及盖材，近几年来市场用量逐步扩大，用于食品复合包装是一种发展趋势，BOPA薄膜在国际上发展较快，日本每年以15%—20%速度增长，欧美国家以8%—10%速度递增，世界总量为11—13万吨。而我国仅有佛山东方包装材料公司两条线生产，能力为6000吨，据预测国内市场到2005年需求量为2万吨，市场发展还有一定空间，2003年已签约的有山西制辊公司、河北沧州东塑集团。但目前准备上马的项目有黑龙江大庆、浙江大东南、江阴申达、上海紫东等。值得引起重视的是由于BOPA薄膜热合性差，易吸湿，因此，只能作为复合薄膜的中间层。随着多层共挤技术的进步，当前，国内外共计薄膜发展很快，减少了复合过程的贴合工序，不需要粘合剂溶剂，无二次加工后处理问题。因此，是国内外市场鲜肉、熟火腿、奶酪的理想包装材料，在发展BOPA薄膜时，应考虑到生活习惯的差异，如：阿根廷等国家每年每人要吃掉80公斤肉，而牛肉占72%，在中国每人每年吃掉50公斤，而65%为猪肉，大部分不采用包装，因此，包装材料的要求有所不同，使用BOPA包装鲜肉保存温度为0~3℃，保鲜期为3至21天，由此可见，BOPA的使用还要与超级市场发展相适应，与生产水平的提高相适应，才能得到合理化发展。
引进技术设备是需要的，但消化吸收，走自己的创新之路更加重要。我们必须有自己的知识产权。针对双向拉伸设备的大量引进，不少企业已认识到，必须开发国产技术设备，如：西安航空发动机公司、桂林电器研究所、汕头远东设备公司、济南机械装备公司很早就与南京兰埔公司配合，制造了第一条年产3000吨BOPET薄膜生产线，试车运转后，去年又新上马一条线，通过调整参数，逐步改进，提高技术水平，取得了较好的效果。2002年汕头远东公司与桂林电器研究所合作，进行技术开发，于2002年12月制造出整套与国际同类产品较接近的BOPP生产设备，并试车成功。该生产线采用一套串联主机和二台辅机，可生产三层共挤拉伸膜，包括普通平膜、消光膜、珠光膜、单面热封膜、双面热封膜，厚度范围为15~50μm，宽度为4.2m，线速度为180/min，产量为5000吨。适用于中小企业生产，与世界先进水平相比还有一定差距，但已是一个大进步，这是可喜可贺之事。
2、塑料包装废弃物的回收利用管理和再生技术与社会环境保护的矛盾突出
随着塑料包装废弃物的增加，特别是一次性包装材料和泡沫餐盒，成为城乡环境治理的大难题。对废弃物的回收利用管理还缺乏完善的办法，再利用技术正处于发展阶段，尚未完全成熟，因此，科学地对待这一问题，已成为塑料包装企业生产和发展的重要课题。以上海为例，发泡饭盒能够在短短几年内，远离上海市民的视线，关键在于发挥了经济杠杆的作用。按规定，每只发泡饭盒由生产厂家缴纳3分钱环保排放（回收）费，每只付给回收者1分钱，这样一来，发泡饭盒的回收率大大上升，上海去年共回收发泡饭盒2.2亿只，约1400万吨，今年1—6月，回收发泡饭盒9800万只，平均每天回收54万只。
塑料包装材料大部分用于食品和饮料包装，因此塑料的卫生安全问题与广大消费者的健康息息相关。近年来卫生部、国家标准局和有关部门制订颁发了一些塑料材料的卫生安全标准：如食品包装材料PP树脂卫生检验方法，PE、PP、PS成型品卫生标准，食品用压延PVC硬片专业标准，PVC暂行卫生标准和检验方法等，但这方面的工作还有待加强和完善，而且必须有一些实施标准的具体措施和有一个强化执行的管理机构，监督实施，确保消费者的利益。
另外随着我国食品结构和商品流通的变化，塑料包装材料，特别是一次性消费包装材料将会更迅速进入市场，随之而来的问题将是废弃的包装材料的处理问题。否则，废弃的塑料包装容器，瓶子、废膜、袋等到处乱丢和堆积，势必造成社会公害，污染环境。尽快制订废弃塑料的回收和处理办法及大力研究高效的、适合国情的回收利用技术及设备。另外，在现在生活中，一些一次性包装材料脏乱很难收集，为减轻污染，对这些产品推荐采用降解塑料较为合适。因此也应对降解塑料包装材料的课题列入国家科研规划，进行技术开发非常必要。
