①在油墨中添加快干溶剂；
②减慢健康刷速度，以延长健康刷品在烘道中的时间；
③改进凹健康机烘道曲线，减小风阻，加大风量，甚至加长烘道长度。
由于以前行业内对凹印工艺干燥问题并不是很重视，对干燥过程的一些理论认识不足，例如对分界层的认识。不少凹印机烘干装置将含有溶剂蒸汽的热风直接返回烘道进行第二次回用，称为热风循环，殊不知正是这种含有大量溶剂成分的热空气抑制了溶剂的蒸发。因此对国家在溶剂残留控制方面提出的新标准，凹印还无法在所有气候条件下都得到绝对控制，在关系人们健康的食品和药品的包装印刷方面，这将是一把高悬于其上的达摩克利斯剑。
凹印工艺对烘干装置的改进存在着瓶颈。由于凹印软包装行业所用的主要承印材料是塑料薄膜本文源自科印网名家频道
为了避免薄膜因受热拉伸变形而影响套准，凹印机烘干装置的温度设置并不是很高，重点在增大风量，提高风速。然而增大风量需要加大送风喷口的口径，根据流体力学的基本原理，只有出风口大才可能进风量也大，但口径放大，风压自然下降，风速又无法提高。因此风量的改进只能落实到烘道阻力的改善上，采用V型或多孔板喷嘴，或者调整喷口出风方向与印刷材料前进方向之间的夹角。实际应用中上述改进的结果并不理想，理论上计算的风速可达到40～50米/秒，但即使是凹印机制造厂商自己的测定，也只有20米/秒多一些。与之相比，美国PCMC专利的压缩空气干燥方法，在烘道曲线上并没有做刻意的改进，而它的喷口风速可以达到330米/秒。将其配置在凹印机上，最高印刷速度（不是机械速度）可以达到600米/分钟。
当凹印机的烘干装置无法达到理想要求时，最常用的办法是加长烘道长度或降低印刷速度，使承印材料在烘道内滞留的时间长一些，这种方法的最大弊病是影响套准精度和印刷品的印刷重复长度。
另外，凹印烘干装置的能耗也是一个问题。虽然不少凹印机可以采用电、蒸汽、热油和天然气等4种加热方式供用户自行选择，以达到节省能源成本的目的。除了个别电加热装置可以依据印刷不同版面的需要调整加热功率外，大多数加热装置采用集中加热，分色组输送，即使某些色组不需要热量或者需要的热量并不多，但总能源的损耗依然是居高不下。一般而言，凹印机的驱动功率同加热功率比率基本是1∶1，有的甚至倒挂。
