下面举几个例子。一家2007年销售额超过4亿元的上市凹印软包装企业对其生产的OPP标签的损耗进行分类统计，不计印刷时的边丝，损耗为5.4%。该类标签产品在珠光膜上表印，印刷完成后分切成卷就可出货，因此这5.4%的损耗主要就是换卷损耗和印刷品在套准误差、刀丝等印刷质量问题上的损耗。再来看另一家年销售额近6000万元的凹印软包装企业的损耗数据：印刷工序（8～10色）的损耗要求为6%，复合工序为1.2%，分切工序为0.3%，制袋工序为2%。这是公司管理层下达的指标，实际上印刷工序的损耗还无法完全达到要求。尽管各凹印企业在管理上有所差异，但在印刷工序的质量损耗上大致是相同的（不计边丝）。经过10多年的攻关，凹印工艺6%～7%的损耗似乎已降到了极点，难以再降下去了，凹印成品率的提升存在瓶颈。反观用卫星式柔印机印刷薄膜，据笔者了解，一家管理上并没有什么特色的柔印企业，其柔印工序的损耗只有1.5%。数据说明，凹印工艺本身的特点同其成品率缺陷有关。
为了提高成品率，凹印企业确实已尽了最大的努力，如将印刷门幅放宽，笔者曾参观过一家凹印企业，4～5台凹印机的幅宽都在1600mm，为的是节约边丝损耗，以提高成品率。其实凹印机门幅越宽，其承印材料宽度两端在套准上越难控制，印刷时套准误差越大。凹印企业虽然不断地进行设备更新、加强培训，然而成品率提升见效不大。这在原材料价格居高不下的今天，对凹印企业的经营者来说，实在是一个难以克服的障碍。
凹印上述质量问题的产生同其印刷工艺上固有的缺陷有关，但遗憾的是，不少同行还没有意识到这点，对于印刷过程中存在的如此大的损耗，往往归罪于一线操作人员的技艺不精或责任心不强。在制定印刷工艺时，管理部门无法细化，只能寄希望于一线凹印机长的现场处理能力，而一线操作人员由于学识水平的局限性，充其量只能依靠以往一些不完整的经验。因此就形成了目前凹印工艺控制的尴尬局面：上面放弃领导，下面无所适从。软包装行业的成品率普遍达不到90%，有些软包装企业的成品率甚至更低。
既然凹印质量问题的存在有其必然性，那么彻底解决其问题只有从其他工艺中吸取经验，改善或改造凹印工艺本身。当然，凹印工艺相对于柔印工艺来说要更成熟一些，但柔印工艺的成品率明显要比凹印工艺高3～5个百分点，凹印难道不应该向柔印学习有益的经验吗？举一个例子，笔者曾看到一个印样，原是单张纸胶印的一个广告样张，由于墨色饱和度不够，高光和暗调的反差拉不开，国外同行最后采用柔印来代替胶印的方法，同样采用175线/英寸加网，高光区域采用了最新的柔印工艺，得到了广告用户的首肯。胶印行业敢于用柔印工艺来改进自己的不足，这难道不能给我们的凹印同行一些启迪吗？
