一、 设备
1．查印刷机各导辊转动情况，特别是冷却辊。大部分中高速印刷机采用水冷，重量大，又是被动辊，很容易造成转动不顺，从而引起压印单元之间的张力不稳，直接影响到印品的套印精度。
2．查压印胶辊。由于油墨、溶剂的作用使得胶辊表面产生不规则溶胀，特别是胶辊两端积累的油墨杂质更要清理干净，有溶胀现象的一律更换。建议尽可能地使用与基材宽度相符合的压印辊（一般要求压印辊宽度比基材宽度窄5mm）。有条件的厂家可自备外圆磨床以便及时进精磨。
3．清理干燥箱出风口、干燥箱内导向辊。检查温度控制部份及执行元件的可靠性。目前国内有一部分蒸气加热的凹印机上配置的温度控制是采用二位蒸汽电磁阀，由于普通温控仪的热电偶检测有一定的滞后，实际温度波动较大，而操作者往往不知觉，很容易造成基材瞬间变形而影响套印精度。建议机速在80M/min以上的凹印机配置高精度的电动伺服控制执行元件，以稳定工艺所需的温度。
4．刮墨刀应正确安装。安装前应检查刮墨刀衬是否平直，如产生波浪形应及时更换。有些厂家的员工为了增加刮刀局部的压力，在刮墨刀与衬刀之间垫入纸片，这是很不可取的，极容易造成版辊极部的局部磨损、 印品局部墨量减少，加速刮墨刀和衬刀的变形，造成恶性循环。
5．油墨循环系统应清理干净。墨盘、搅墨棒、墨泵是不粘有杂物，在墨泵的吸入口应装有一个80～100目的金属网，对油墨进行过滤，以除去杂质。并经常检查清洗。
6．检查计算机自动对版装置。光电眼、反射板是否清洁，两者位置是否正确。特别是调整辊系统要确保整个系统精度、动作可靠。
二、基材
检查原辅材料是否备足，是否符合印刷要求。塑料薄膜印刷时要求待印基材膜符合以下要求：
①表面光滑平整，膜卷无明显暴筋；
②基材薄膜的平均厚度误差应在厂家的标准范围内；
③膜卷两端面无过多的皱褶，不应有破损、划伤现象；
④待印基材膜的印刷面表面张力应≥38dyn/cm（不同基材的表面张力有不同的要求），标记清晰；
⑤打开包装后应置于清洁、安全之处，严防碰撞、粘上杂物。
值得一提的是，在冬季气温低于10℃以下时，BOPP薄膜类的基材在印前24小时应贮存于20℃左右的环境下，上机进入第一压印单元前应有预热装置进行预热。如果印刷车间有供暖，可提前配料进入现场。
三、印版
1． 检查版辊质量
（1）如是新版，应查看：①版辊直径是否依色序排列符合要求；②检查同轴度、锥度是否符合厂家规定的精度要求；③对于要求高的印品和机速在80M/min以上的，建议有条件的厂家需做动、静平衡检查；④新版装上后，开高速用800目以上金相砂纸打磨，以去除毛刺，并用溶剂清洁。
（2）如是已经使用过的老版，应重点检查表面有无碰撞、镀层有无脱落、网孔是否清晰，如是发生高光浅网部位的堵版情况，可装上版后开高速，用去污粉擦试，再用溶剂清洁（此操作须防止支污粉进入墨盘）。
2． 装版
装版前一定要处理干净印版定孔、锥堵上的铁锈和污垢，注意平键的尺寸是否与印版相配。小心、细致地安装印版。在轴与印版的连接部位做好防渗包扎。
四、油墨
1．事先了解所用的油墨类型是否适应于基材的印刷。尽可能地使用厂家提供的原色墨，对于专色墨也应由油墨厂配好后再使用，尽量不要自行调配色墨。在加入油墨前一定要将墨桶外的杂质清理干净，经营性质80～120目的金属网过滤后，进入墨槽。
2．适当的溶剂来稀释油墨进行印刷，所使用的溶剂一定要纯正，不能有水分和杂质，否则不能使用。我们可用一密闭容器进行医24小时的沉淀处理。选好溶剂后，要调配成理想的稀释剂，则要了解各种溶剂的干燥性能，应根据气温、机速来调配稀释剂。配好的稀释剂应及时加盖，防止挥发，造成配比不准。
3．槽、墨桶中添加稀释剂（尤其是加的稀释剂较多）时，如果添加速度过快，可能会因溶剂冲击而引起溶解性变差，破坏油墨的结构。所以，添加溶剂时应缓缓地边加入边搅拌。
4．完一批次后，墨槽中都要存留一定量的余墨，这些余墨经长期使用会渗进大量的杂质，如：修磨版辊时金相砂纸上掉下来的砂粒、印版和刮刀的磨损物、灰尘等。这些杂质若不及时处理掉，就会和油墨中的边结料等成分结合，产生沉积，不但易出现刀线，还会严重损伤印版表面，使印版的印量明显下降，影响印版的使用寿命。所以如果还需用这些余墨，就应用80～120目的丝网过滤这些余墨，并以低于是1/5的比例逐步添加使用。
