凹印所拥有的印刷和油墨质量仍然是许多应用领域所需要的，其中也包括食品包装工业。然而，包含了机器清洁和产品转换的人工时间的成本也是每一件印刷单元直接成本的两倍，这意味着当直接进行比较时，采购方会把它的定单转移到柔印商那里。
法国的Nanterre公司认为凹印的长版活仍然被采用的，但越来越多是由英国以外的供应商完成的，这主要是由于人力的成本。英国的凹印机很少有能进行快速的印刷机组更换，缩短产品更换时间，和减少材料的浪费。他说。
DCM公司正在推出用于短版活市场的新型BIVA窄幅轮转凹印机。已有的安装表明它的操作速度可达400米/分，每机组的更换时间可缩短至5分钟每机组。重新开机的材料损耗也只有10米。
该机器的卷材幅宽可有580，680和820毫米。关键的设计特点包括每一机组的电子直接驱动（无轴驱动），印刷和压印滚筒的快速更换，压印和印刷滚筒的套筒设计，可以从机器侧面进行装卸，可以迅速地进入每一个干燥模块和小尺寸的印刷滚筒。对于移除组件和滚筒来说，并不需要专门的推车，所有的油墨部件都可由一名工人进行处理，DCM公司介绍说。印刷和空余的油墨部件的投资成本都不高。
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产品转换和清洗可以在开机状态下完成，水基或溶剂油墨可由每一机组上的热空气干燥机进行干燥。联机的套准冷封、热融和无溶剂或溶剂型复合都可实现。随着供应商的增加，套筒式滚筒的价格甚至可以更低，Gerard Lansade补充说。
当谈到工艺中的创新时，滚筒雕刻技术专家们总是可以值得信赖的。在今年6月底于德国Dissen举办的4 Packaging大展上，超过200名参观者近距离参观了安装在世界上最先进的滚筒生产系统上的铜滚筒直接激光雕刻技术。
直接激光雕刻的核心是Hell Gravure Systems Cellaxy输出设备，它安装了一台大功率激光器，分辨率可达2540dpi(1000线/厘米)，这是由激光直接在铜表面进行雕刻网点实现的。用于生产雕刻滚筒表面的电子制版技术则保持不变。
激光可以连续操作，由3D-RIP进行控制。这样雕刻规则与平版制版是类似的，每一个网点都是由16 x 16的激光点矩阵而生成的。
然而，与平版不同，激光可以改变强度，从而就可以改变每一个激光雕刻点的深度。这就可以对网点分辨率、网点形状、深度和网点到面的比率进行调整。在将来，这项技术可以允许根据特定的印刷条件调整印刷形式，Hell公司表示。
因为Cellaxy总是采用2540dpi的写入分辨率，这样就会形成很高的轮廓精度。这个特点对于香烟、标签和医药包装是很理想的技术。
在 4 Packaging展会上，Cellaxy最初就被用于雕刻香烟包装的全色调滚筒，这种包括通常要求有很高的印刷密度和超精细的文本和图案。Hell 和4 Packaging正在尝试着收集应用这种新技术的实用经验。
另一项最近的创新是来自Dalim Software 公司和Hell Gravure Systems公司。这两家公司的合资技术子公司开发出了一种据称是革命性的接口，其中包括第一种自动滚筒装版工具。
HELiOFLOW系统据说是采用了一种先进的、高性能的自动装版引擎，可以使该过程实现很大程度的自动化，它是针对凹印业所要求的高精确度而专门设计的，Dalim公司表示。它与Hell FormManager系统有很好的接口，也兼容第三方的MIS系统和生产数据库（无论是否兼容JDF），通过DALiM TWiST预媒体引擎，它可以全自动的进行滚筒装版，无需任何人工干预。
在对滚筒进行雕刻之前，操作人员通过一个网络浏览器也可以收到装版的全视图。这样他们就可以在世界上的任何地方，任何时间进行管理、编辑、操纵和批准装版过程，同时还会减少错误和加快周转时间，公司表示。
在印刷准备方面，Komori Chambon凹印机上所安装的一种获得专利的单头套准标记扫描系统能有效的缩短准备时间。
位于开普敦的Nampak Gravure Western Cape公司用一台全自动eltromat dgc_650套准控制系统对其九色Komori Chambon凹印机进行升级。这种数字化的多处理器系统据说缩短了准备时间，还增加了印刷机的产能。
Nampak Gravure的工厂工程师Greg Evershed解释说：最初我们的Komori Chambon印刷机有六个印刷机组。2003年我们增加了另外三个机组以满足市场和高端客户的需要。同时我们决定替换套准控制系统，以便节省准备时间，损耗和生产成本。其他的好处还包括系统的价格，以及eltromat公司和其南非代理Printing Products公司的优异的服务支持，他补充说。
系统提供了几种预设置和一种高技术性的单头测量方法。这种针对套准标记的专利性测量方法能够确保对固定序列或关键颜色控制进行简单的处理，它可以自动的把两种类型的控制过程组合在一起。
凹版印刷无疑是能实现最佳印刷质量的一种工艺，Saueressig说，但是因为钢制滚筒和物流方面的相对较高的采购成本，它无法在价格方面与柔印和胶印相比。公司的套筒技术、可扩展的芯轴和Gelenium套筒就是被开发用来解决这个问题。用安装在标准芯轴上铝制和多层套筒来代替以前每一个印刷滚筒都需要的昂贵的铜制滚筒能够降低成本。坚固的套筒筒身是用铝制成的，可以不受环境因素以及溶剂和油墨的影响。
可扩展的芯轴ECS（易于更换系统）是用于把Gelenium套筒安装在印刷机上。它包括一个高精度的筒身和一个精确地位的功能层。套筒和ECS之间的连接是通过液压产生的摩擦力来实现的。构造的基础是一种圆锥原理，允许进行简单的连接和安装操作。它包含有一个内置的偏差补偿功能，以在整个印刷幅度内实现均匀的印刷密度。
带有集成的套筒更换系统的印刷机也是适用于这种系统的。相关的例子是W&H的Geliostar GS和Uteco的Q-Press。
打样
英国Ameco Raster公司的Peter Hughes介绍说，经常会听到凹版滚筒雕刻商对它们的传统滚筒打样印刷机的抱怨。在过去的20年中，凹版打样一般来说要比凹版印前的其他领域要落后，特别是在标准化和效率方面。
他接着又说：在某些应用有自己独特优势的数字印刷对于其他用户来说，成为一种克服传统打样不足的一种很好的方法。
然而，传统打样中无法被数字技术取代的一个关键方面是滚筒雕刻的质量控制。他说这对于许多雕刻商来说，它至少与送给终端用户的打样稿一样重要。数字打样在复制特种颜色方面也有严重的缺陷，特别是在软包装和装饰印刷领域。
他争论说凹版雕刻滚筒的传统打样方法是很理想的，因为它符合了雕刻商和印刷商所需要的所有技术要求，因为它使用了与正式印刷一样的油墨、油墨刮除、印刷压力和基材，因而能实现所有关于颜色变化的要求，并且所生成的校样是与最终产品完全一致的。它采用了最终的产品（雕刻的滚筒本身）来生成校样，因此也可以对雕刻进行质量控制。
那么问题是什么？他问道。传统的打样成本较高，需要人力较多，比较费时间， 并且因为各种实际的原因，打样印刷机的设计结构无法与正式生产用的印刷机的结构完全一致。然而，在过去的几年中，业内在解决一些上述的限制方面，已取得了大幅的进步。
说到标准化，有两个明显的方面：打样印刷设置和打样印刷机的机械配置。现代凹版打样机的印刷设置可以采用完全自动化的系统（APS）或CPS（Calculated Press Setting经计算的印刷设置）系统来实现标准化，这种系统即可以是脱机的，也可以内置时印刷机。CPS与APS不同，前者的系统进行计算，并把所有的设置数字化的显示给操作人员，然后由操作人员进行手工操作。
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雕刻商有不止一种的打样印刷机，如Ameco, Heaford, GMS或Timmins，通过检查（并在需要时修改）所有会影响印刷质量的机械因素，一种针对所有打样印刷机的标准的机器配置可以处理一系列特定的滚筒尺寸。这些机械因素包括刮刀与打样鼓表面的距离，刮刀角枢轴点中线与刮刀边缘的距离，以及与雕刻滚筒表面接触的单位刮刀上气动压力的校准。
同样重要的还有与滚筒最大和最小圆周相关的刮刀位置零参考点的设置，以及用CPS显示来代替使用校准LED读数的分级机械尺。还要求将液压打样压力根据单位雕刻滚筒长度的印刷压力进行校准。另外需要考虑的是打样鼓表面拱形值、橡皮布的张力和硬度，以及印刷速度控制。如果不考虑这些参数，相同设置的滚筒在不同印刷机上进行打样时，就会产生两种不同的结果。
采用PLC控制、伺服马达和相位液压阀，打样印刷机现在可以进行程序化以实现自动设置。Peter Hughes说，这相对传统控制来说，有许多明显的优势，它提供了潜在的接口，可以与自动滚筒准备设备相连，如由Hell-KasperWalter-Bauer, Daetwyler和Acigraf提供的相关设备等。第二，机器设置时间也大大的减少了，从而提高了生产能力。第三，设置的精确度已不在依赖于个别印刷机操作人员的技巧或经验了。
自动设置包括：支持定位以适应雕刻滚筒的特定长度，侧套准机制的集中化，刮刀位置的高度和刮角，以及刮刀压力，与滚筒尺寸、基材类型和印刷速度相关的打样压力。所有这些设置都可以通过选择活件代码并按下一个按钮来完成。安装有APS系统的打样印刷机通常可以储存1000种滚筒细节信息。
