凹印的色差是个大问题.目前业内控制凹印色差的关键工序定位在签样或重新印刷时的确认，因此各家印刷企业一般都要求客户签字来确认标样，而且在制作标样时一般都要做较深、较浅和标准三种，每次印刷都要在这个标准范围内对照。国家相关标准规定在L*≤50.00条件下，同批同色色差△E必须≤5.00；在L*＞50.00条件下，同批同色色差△E要≤6.00。请注意同批同色色差与不同批印刷时的色差区别，这是两个不同的概念。一些大客户一般不会仅采纳国标的数据，而是根据自己的需要提出不管是同批还是异批印品，色差必须要≤2.50，甚至≤2.00。色差与成品率紧密相关，尤其当用户提出印品色差超标，要批量退货或价格打折时，色差问题就关系着企业的利润和市场。因此有必要探究凹印色差产生的原因，及其不易控制的几个节点。
在根据标样重新印刷时，在色差方面有几个节点是业内普遍控制的，如油墨色相和黏度的控制，实际操作时还可以借助调节刮刀角度来微调墨色。但是一旦开印以后，凹印的色差控制会碰到不少棘手的问题，这些问题主要是：
(1)油墨黏度变化。薄膜凹印基本上采用溶剂型油墨，这类油墨的特点是靠挥发结膜使油墨牢固附着在薄膜上，因此油墨中的溶剂挥发快，油墨黏度变化大。油墨黏度的变化其实就意味着油墨中颜料比例的变化，这种变化直接影响到颜色的饱和度。印刷复制工艺的一个重要控制点是印品的密度，当油墨的饱和度出现很大变化时，密度控制又谈何容易？由于凹印机的印刷单元是敞开式的，油墨中溶剂的挥发极快，按现场控制经验，每隔15～20分钟就要用黏度杯测一次，并补充一勺溶剂。因此在这种循环往复的黏度变化中，油墨的颜料比例也一直处在比较大的变化之中。
(2)版辊网穴储墨量的变化。电子雕刻凹版采用的是倒棱锥体网穴，在110°～130°电雕针作用下，其网穴的底部窄小，不光洁，容易积墨，油墨转移不彻底。尤其在高光小网点上，这种网穴的特点是随着网点面积的缩小，其深度也变浅。根据网穴的体积计算公式V=a2h/3，当网穴底部积墨时，h急剧减小时，网穴的储墨量相应减少，转移到印刷基材上的油墨更少。另外，当版辊的镀铬层不耐刮刀的磨损而变薄时，h也会发生微小的变化，虽然只有几个微米，但由于h减少的部位是在倒棱锥体的最大面积这一段，因此储墨量的变化也是相当可观的。
(3)当油墨黏度和版辊网穴的储墨量发生变化时，凹印机上并没有相应的自动调节机构可以用来调整，以使之恢复正常。凹印在调整色差时用的方法，除了调整油墨以外，就是微调刮刀的角度，使版辊上携带的油墨量略有变化。但是这种调节不是即时的，而是滞后的，往往是一卷印品下机后检测才能发现问题，并采取相应的解决措施。检品机在对凹印色差的控制方面也处于同样的地位，用检品机控制印品的色差，其软件必须要拥有将每一张待检印样同确认的标准样进行比较的功能，但现在不少控制软件还只能做到将后一张印样同前一张印样进行比较，因此使用这类软件的检品机在控制色差方面是无能的。不过，即使检品机检出了印品的色差，可以保证有色差的印品不流入到客户手中，但损耗已不可避免地造成了，对降低质量损耗无补。
