由于聚氨酯胶粘剂的化学特性，在配制胶液时，不允许使用含有水、醇、胺、酸等含有活泼氢或反应性基团的溶剂，还要考虑产吕的卫生安全性和避免异味、臭味。有毒性的芳香烃如甲苯、二甲苯要尽量少用，臭味很重的甲乙酮（即下酮）也要少用，这些有问题的溶溶最好不用。在不得不用的情况下，那就要在干燥上下功夫，要保证它们尽可能挥发干净，残留量尽量少。
化学发达国家对包装材料的卫生性能，异味、臭味非常敏感，稍有问题都不能过关。所以若用于出口产品的包装，就要特别注意！近年来在出口产品时，常常会因包装材料本身的残留溶剂中芳香烃含量太高，装入食品后，它通过内层材料迁移到食品中去，被食品吸附，导致食品有异味或毒性，国外不能接受而遭到退货。有时还会碰到这样一个问题：复合包装袋在室温下闻不出有异味，但当包装还带有热量的食品（如刚从加工线上做出烘烤好的饼干）时，待冷却后再品味该食品时，则 出现了难闻的异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。
这个异味问题，往往不单是胶粘剂及其所使用的溶剂引起的，因为许多厂只用乙本乙酯溶剂，但包装袋上还残留有甲苯、丁醇、或二甲苯的臭味异味，这是化学刷油墨的原故。现在的复合印刷油墨，大多采用“复合油墨”，即所谓的“里印油墨”。这种油墨中使用的溶剂，除了乙酸乙酯外，还有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸点有臭味有毒性的溶剂。由于油墨中的颜料颗粒很小，比表面积很大，吸附能力很强，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，残留溶剂太多，特别是大面积多套色印刷时，更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来，经复合后更难跑掉，只好慢慢适移渗透，所以会出现上述问题。
解决这个问题的方法有二种：
（1）严格确定干燥工艺，使残留溶剂量降到最小的程度，例如：西方国家要求残留溶剂在5mg/m2以下，因为量少了就觉察不到了，但这还不是从根本上解决问题的办法。
（2）要从根本上解决问题，就得使用不含上述有毒性、有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶粘剂，而只采用沸点低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、异丙醇等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。双组份高性能、万用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烃溶剂，醇溶性油状也没有上述缺点。如果油墨没有问残留溶剂量又少了，那就不必担心了。
有关溶剂的另一个问题，是不要滥用、乱用。曾经有的单位，为了节省成本，用工业级的香蕉水去稀释胶粘剂，结果造成胶液分层，很快变混蚀、发白，导致不能使用，适得其反，不但没有省钱，反而浪费更大。还有，因为做复合包装材料的厂自己印刷、复合、制袋，仓库里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、异内醇、丁酮等，如果管理不善用错溶剂或领错料，使用不当，也会出现问题，需特别注意。最好把乙酸乙酯存放在单独的库里，不要与其他溶剂混放，要加强管理，提高识别能力。
2、上胶量的控制
这里说的控制有二层意思，一是上胶量的多少，一是均匀不均匀的问题。
上胶量的多少基本上由凹版辊网点深芳和胶液浓度决定。但当这二个因素固定后，对凹版辊上胶来说，还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮也压力的影响。
刮刀的压力小甚至压不紧，或有机械杂质顶起来造成缝隙，则上胶量多。而橡胶压辊很软，弹性很好，且压力很大，则上胶也少。这一点可从橡胶重压下挤入凹版辊的网点深入去把胶液赶出去一部分，使胶液转移量减少。
对干法复合来说，上胶均匀与否是保证质量统一的根本手段，如果机械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有机械杂质夹在版限与刀面之间，甚至左右二边的压力不相同，都会造成上胶不均匀的问题，最后使复合物的剥离强度不均匀。极端的情况下，上胶太少的地方剥离强度不合极，造成报废。
解决的办法与凹版印刷中上墨量不均匀的办法相同。
（1）刮刀要经常检查，保证刀刃的平直度；
（2）刀架与版辊平行度可靠，不要一前一后，一上一下；
（3）刮刀与版辊间经常检查，消除夹在二者间的机械杂质。
（4）橡胶压辊左右二边的压力要均等，橡化学本身的弹性硬度要均一，也就是说，制造橡化学时，炼胶混料要均匀，硫化条件要均一，任何一点的质量都相同
（5）必要时，按干燥中残留溶剂的测定方法去检查左、中、右三点是否上胶量相等。若发现有问题，就及时纠正，以保证正常的生产运转和质量稳定一致。
