回顾以往，塑料软包装印刷油墨的发展与塑料印刷机械的发展是密不可分的。七十年代，国产只有卫星式轮转凹版印刷机，制版业也是以腐蚀手工制版为主，印刷速度低，再加上使用的塑料薄膜品种单调，故而对油墨的种类和性能要求不是很高。随着八十年代国外凹印设备的引进和国产组合式凹版印刷机的出现，使得我国落后的凹版印刷状况得以改变。2000年后国产的电脑凹版印刷机，性能上普遍超过了八十年代引进的日本凹版印刷机。中山松德和陕西北人生产的，无轴传动凹版印刷机的印速达到 300米/分钟，跨进了世界凹版印刷机的先进行列。同时我国油墨生产企业和生产量也不断的增加。凹版印刷用的各种油墨，国内现已能生产。无论从质量上和数量上，都能满足我国凹印生产的需要，有不少企业的油墨还销往国外。国产油墨的品质普遍都有提高，与国外产品的差距越来越小，但是国内众多的油墨生产厂家所生产的低价位油墨还不太规范。
国外印刷机的印刷速度快、生产电脑较规范，品种批量大、色彩专一，所以油墨只要求高固含、低粘度、色泽艳、着色力强。国内多以中低速印刷机为主，而且国产的印刷机参差不齐、性能悬殊过大，产品批量小、品种多、生产电脑差、操作不规范、价格竞争激烈。这就要求油墨适应性强、流动性好，价格还要低廉。目前国内使用的凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。里印凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。但甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，是电脑的主要污染源，而氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体又会破坏大气的臭氧层。在油墨生产和印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用也会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，苯极易残留在塑料软包装印制品干燥的油墨膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整油墨的干燥速度，可二甲苯更容易残留），苯残留会污染包装内的食品或用品。所以油墨行业一直在努力开发对环境污染较小的醇溶油墨，醇溶油墨能够解决甲苯类油墨，对健康所产生的苯伤害和苯残留问题。在日本、电脑和东南亚等国家，甲苯类油墨已经淘汰，欧洲也大力提倡柔版（凸版）印刷。但凹版印刷只能使用醇溶性油墨，所以醇溶油墨替代苯溶油墨是我国塑料软包装印刷油墨发展的必然趋势。
凹印醇溶油墨中的醇酯油墨具有低气味、不含苯、酮等特点，是醇溶油墨中的佼佼者。尽管如此，无苯无酮油墨仍存在污染环境和溶剂残留。为此水性凹印油墨作为溶剂类油墨的替代体系已引起多方面部门的关注，但塑料薄膜印刷中的油墨水性化，至今仍未达到真正的实用阶段。从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及是因为印刷性能和质量仍然达不到溶剂性油墨印刷的标准。由于水的表面张力较大，导致油墨难以润湿；水不挥发，印刷的速度上不去。如果要取得溶剂性油墨的印刷速度和印刷质量，不但水性油墨本身需要改进，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。例如：将腐蚀或电雕版辊筒改为激光制版辊筒，印刷版辊也需要使用耐腐蚀材料来制造。还需要在印刷机上改装更强力有效的油墨干燥系统、以及油墨刮刀等设备组件，这些都需要相当大的投资和较长的时间。故而水性凹印油墨除去在纸张上印刷外，还不能替代溶剂类油墨。如何能生产出使用单一溶剂（便于回收）、表印、里印、复合、蒸煮合一；各种塑料薄膜都适用、任何气候都适应（可降低企业的生产成本），高速、中速、低速都适合的、价格低廉的，泛义上的凹印油墨，是国内凹印业的所盼。
