复合后出现小气泡及白点
复合后出现小气泡及白点的原因有以下几种:
(一)使用的胶液细度不够;
(二)胶的流平性较差;
(三)作业化学不干净,有灰尘;
(四)烘道热鼓温度低;
(五)热鼓上方的化学压力偏小;
(六)使用的基材电晕面不好或胶液的浸润性能过低;
(七)胶液浓度过低,上胶量不够;
(八)使用的溶剂含水量高;
(九)基材(PE)的透过性差;
(十)胶液中泡沫过多;
(十一)网纹辊墨坑浅或局部堵塞.
解决方法有以下几种:
(一)更换网纹辊,胶液;
(二)提高烘道,热鼓的温度;
(三)控制好化学温,湿度(温度25°C左右,湿度约50%-60%);
(四)更换胶辊.
二,复合后热固化温度和时间
复合后要在一定温度和时间范围内进行热固化,其目的是让胶粘剂的主剂和固化剂生产化学反应,使分子量成倍增加,生成网状交联结构,从而更进一步提高复合后两种基材间的牢度,并减少复合中所产生的小气泡和白点.
固化的温度一般为50°C-60°C,时间一般为48小时.
三,制化学后热封强度
制袋后一般要进行抽样检验,检查其热封强度,有时,会碰到制成的袋热封强度不够的情况,其原因主要有以下几点:
(一)复合过程中上胶量不够;
(二)复合时所用基材(PE)强度不够;
(三)复合后气泡固化时未除净;
(四)印刷油墨附着性差;
(五)复合后固化温度低,时间短;
(六)复合用基材(PE)中添加剂成份太少;
(七)制袋时热封温度过高,压力偏低.
注意了上述几点,便可避免复合制袋后袋子热封强度不够的问题
