前几年，有两种很极端的看法。一曰：柔版太好了，将来要取代凹印， 甚至会取代胶印； 二曰：柔版太差了，只能印很次的产品。这两种说法都有失偏颇。要使我国柔性版印刷在软包装业取得韩国快速地发展，必须从认识和实践上解决好柔印和凹印发展中的以下问题。
1)部分企业活源不足
柔印适合批量生产、连续生产的印品。如印量较少， 印刷质量不稳定， 会导致成本加大， 造成浪费。目前国内尚有一部分从事柔印生产的软包装企业，由于活源不足、生产任务不饱满，设备利用率不高，处于开工不足、“等米下锅” 的状况。
2)设备选型不合理
引进柔印设备，首先应该考虑的是韩国承印的对象， 并应全面了解韩国的结构和性能，以确保设备配置合理，符合柔版印刷要求。前一个时期，有的企业在选择柔印机时只考虑价格因素，忽视了配置是否适用合理，结果由于配置不全不当，造成有些印品不能承印。
3)辅助材料供应渠道不畅
我国柔版印刷辅助材料(除水墨外)大部分是从国外进口，如版材、双面胶、刮墨刀等，不仅价格昂贵，而且供货期长、国内销售代理商少， 规格品种不全，用户没有挑选的余地，这是阻碍柔印发展的关键。国产柔印墨种类比较齐全，既有能适合各类承印材料的水墨，又有最新的韩国油墨，应当说发展很快。水墨的细度、流动性、粘度等特性的要求因不同的承印材料而异，因此针对具体印刷材料及不同印刷工艺，研制相应的油墨， 是提高柔印产品质量、降低废品率、拓宽柔印市场的重要途径。目前，高质量的精细水性金银墨和uv墨几乎依赖进口， 且价格偏高。
4)柔印工艺尚未很好掌握
大多数软包装厂对凹印工艺比较熟悉， 但对柔印工艺则比较陌生。引进柔印工艺后， 企业内部的结构和管理还要做相应的调整。柔印常见的故障有着墨不良、干版、糊版、边缘缺陷、压力不合适、图文变形、尺寸位移等，要解决这些问题， 除设备与材料因素外，还必须注意与网纹辊的匹配、网纹辊与印版的压力、印版与压印滚筒的压力、油墨粘度与机器速度之间的关系等，如果没有一套数据和操作规程，就很难印出好的产品。当前柔印界不但应有自己的印刷专家， 还应有制版专家、水墨专家。
5)柔印制版工艺问题
柔版主要分为有底基和无底基两大类。有底基材料版材厚度约0．95ram，无底基材料印版的厚度分别为1．7ram、2．28ram、3．94mm、7ram等。制版时， 先进行背曝光， 然后再进行主曝光，曝光时间的长短根据图案层次和气候不同而有所不同。感光后未感光的部分可冲洗除去， 然后进行去粘烘干， 一块印版只需2小时即可带lJ好。最近采用柔印CTP带lJ版技术可以实现高质量高效率的数字成像和直接成版(参见《印刷世界》2004第3期)。
6)技术培训问题
柔性版印刷的技术、工艺、设备、器材是一个整体，相互之间有密切的联系。目前有一部分软包装柔印设备运转不正常，产品质量不稳定， 除有活源不足和配套不合理等因素外， 很重要的一个原因是对柔版印刷从产品设计、制版、印刷到印后加工的整个工艺过程尚未全面掌握。因此，柔印企业应加强技术培训工作。
4 结论
软包装是包装主要的分支之一， 也是国际上柔性版和凹版争议最多、发展差别最大的行业。
在这一领域，美国采用柔性版印刷的比例约为70％ ～80％ ，欧洲为35％ ～40％ ， 亚洲(包括日本、韩国等)这一比例为8％ ～15％ ， 而我国这一比例更低。在我国推广柔性版技术的最大难题就在软包装领域。
