CPP薄膜生产设备可采用单层流延挤塑线，也可采用更为灵活的成套3层生产线。设备的种类和规格由预期生产的产品和薄膜最终用途决定。单层线投资较少，适于生产用于花卉包装等用途的薄膜、层压薄膜和胶粘薄膜。共挤线具有优异的灵活性，可结合生产均聚物和共聚物PP级结构的材料。对于共挤线来说，也有两种选择方案采用两台挤塑机组合，z生产ABA结构，但存在某些局限性：采用三台挤塑机组合，生产范围更广，能生产单层结构(AAA)，或表层采用相同材料(ABA)或不同材料(ABC)共挤结构。
用于生产CPP薄膜、具有竞争优势的多数现代型生产线往往涉及行业标准级的3层共挤。通常情况下，往往采用能生产膨体型结构层的大型挤塑机(100毫米或15O毫米)生产芯层。表层由小型挤塑机(6O毫米或9O毫米)喂料，可在金属化过程中获得良好的密封性或性能更佳的特别效果。采用共挤技术是由于这种技术能混合不同品级的PP，可提高封合特性。仅在表层采用价格较高的添加剂，有助降低成本，而且芯层能采用回用材料。如果表层采用特种PP品级，则可提高层压性能，其针孔量也小。
与CPE(流延聚乙烯)薄膜相比，CPP薄膜生产要求更高更复杂。因此，设备配置时，应考虑清晰度和厚度均匀性的要求。可以说，
自动模头是确保厚度均匀性的关键。然而，冷铸辊和铸塑装置必须确保均匀冷却，才能保证自动模头的效果。采用成功的设计，可确保熔体萃取物和冷铸辊之间更加紧密地接触，生产出清晰度更高的薄膜产品。
电晕处理后还必须控制温度， 以便于基料输送，避免形成皱褶和缺陷。同时，必须妥善设计成卷机，才能确保材料；隹确成卷，
否则材料老化后会收缩，易于在多层薄膜形成时粘连。CCP卷材通过气隙模式成卷。同时，还应采用送膜辊， 以便更加精确地控制卷材硬度。
采用自动模头和全程计算机控制，可确保加工流程均匀一致，降低外部变数对薄膜质量造成的影响。同时，采用合理的螺杆设计，自动控温，可更加；隹确地控制物料熔融，避免在薄膜表面形成凝粒。
加工设备趋势
由于生产工艺十分复杂，CPP生产过程中并不能实现高速挤塑。虽然近年来获得了很大改进，但是与拉伸薄膜等其他产品相比，生产速度仍然较低。由于薄膜质量主要决定于光学特凝粒个数，
因此，必须降低速度，提高质量，才能取得更好的效益。如果加快速度，会缩短冷却时间，让更多空气夹入薄膜和冷铸辊之间，这与市场预期存在冲突。为解决这些问题，
现已开发出改进型软化箱和真空箱。作为权宣之计，有些生产商开始采用宽度更大的生产线，以增大容量，以及降低边角料在总产出中的比例。现在，生产4．O米～4．5米宽的CPP薄膜主卷的生产线并不少见。业界一直致力于改进成卷机设计，
以便准确控制成卷条件，确保卷材符合规范。
CPP挤塑线主要部件包括：
● 混合系统
● 挤出机(通常为3套)
● 供料头和自动模头
● 软化一真空两用箱
● 铸塑装置
● 核子测定仪
● 处理站
● 成卷机
● 回收系统
● 综合控制系统
