(一)选择合适的材料。
在实际生产中，应当根据自动灌装机的灌装速度、杀菌条件、产品保质期的长短等具体情况来选择合适的印刷薄膜和印刷油墨，并且根据实际情况调整和控制印刷工艺参数，规范工艺流程，保证薄膜的印刷质量。聚酰胺表印油墨由于其抗水性，耐油脂性不好，液体包油墨一般不能选用；聚氨酯类的油墨也有不同的类型，选用时要有针对性，新东方超力福313A型油墨一般只用于软质共挤PE膜，而314型则适用于各种共挤PE膜。彩印厂家所用的共挤PE膜一般是厂家自己吹膜而成，技术水平不一，因此一定要把握好母料的选型，宜用不含爽滑剂型号的母料；选用的PE膜经过电火花处理后，表面能最低要达到40达因，最好超过42达因。
(二)客户的后加工条件或测试标准。彩印厂家只有在充分了解食品厂家在灌装时的条件以及其后加工的工艺，甚至液体包在市场上流通环节的细节要求，才能做到有的放矢，心中有数。主要的注意点包括：灌装速度，杀菌条件，保质期长短，保存要求等。
(三)印刷工艺的要求。为了保证液体包装膜的印刷质量，在印刷过程中还必须注意对印刷张力、印刷压力、印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制，制定一套稳定可靠的工艺标准，规范工艺流程，确保规模生产的顺利进行。另外，印刷工人的综合素质、油墨厂家所提供的技术资料、稀料的质量好坏、车间花的变化等也是不可忽略的因素。
(四)控制好印刷花。印刷车间内温湿度的变化对承印物材料和油墨的性能都有一定的影响，花过于干燥会引起薄膜静电，造成印刷困难；花过于潮湿会使油墨干燥不充分，影响墨层的牢固度。因此，应当严格控制印刷车间内的环境温度和相对湿度，尽量使之保持相对恒定，并保证良好的通风，以减少印刷故障的发生率。一般来说，车间内的温度控制在18℃－25℃之间为宜，相对湿度保持在60%－70%之间为宜。
(五)做好成品检验工作。客户满意是每一家印刷企业的至高准则和最终愿望，因此要保证将合格的成品发送给客户。这样做既让客户达到满意，又维护了本企业的形象和信誉，这也是维持和发展良好客户关系的基础。
液体包的生产过程中，换膜比较频繁，容易造成膜的性能不一，液体包用墨量不多，长时间使用旧墨印刷也可能带来油墨性能的下降，因此，液体包生产的可变因素较多。彩印企业可以通过模拟客户的使用条件，制定出一套合适的成品检测标准，保证不合格的产品不出厂，避免不必要的损失。
