干式复合机由于可以采用各种优良黏合剂，所以适应的薄膜范围较广，不论多少层材料复合，均可在干式复合机上完成，特别是当一些高档产品的复合包装材料(如尼龙复合材料、耐蒸煮食品的包装材料)在挤出复合机上不能完成时，干式复合机就可以大显身手了。但在干式复合中，产生气泡里非常令人头疼的一件事件，因此，本文在分析了各类气泡产生原因的基础上，提出一些解决方法，希望对大家有所帮助。
1．复合膜出现全面气泡
产生原因 ：
(1)使用了湿润性不好的聚合物涂层薄膜。由于薄膜中的添加剂(润滑剂、防静电剂等)斥水，导致湿润性不好。
(2)印刷墨层表面凹凸不平或有针孔，吸收了一部分黏合剂，从而减少了墨层表面的黏合剂涂布量。
(3)黏合剂不能在印刷墨层上附着。这种现象多出现于聚酰胺系油墨。
(4)工作现场温度过低，导致黏合剂向印刷墨层的转移性，润湿性和均化涂布性不好。
(5)干燥温度过高，导致黏合剂发泡或表面皮膜化。
(6)由于黏合剂与薄膜之间卷进了空气，导致复合膜出现气泡。这种情况在薄膜僵硬，硬度过大时易出现。
解决方法：
(1)增加黏合剂固形物含量和涂布量。
(2)稀释溶济中使用一部分高沸点溶剂(如甲苯)。
(3)选用润湿性好的黏合剂。
(4)注意选择适用的印刷油墨。
(5)按薄膜制造日期进行分批管理，不使用陈旧的薄膜和可润湿性不好的薄膜。
(6)使用平滑的复合辊，尽可能地均化黏合剂。
(7)扩大复合辊的热钢辊部分与薄膜的接触面积。
(8)调整薄膜接触黏合剂的角度。
{9}提高复合温度，增加复合压力，降低复合速度。
(10)设定最佳的干燥条件。
(11)对复合膜进行充分的保温熟化。
(12)保持工作现场清洁。
2.复合后在放置中出现气泡
产生原因：
(1)由于塑料薄膜是高气密性结构的材料，因此伴随着黏合剂固化而产生的C02会作为气泡残留在黏合剂表层。
(2)黏合剂中混入水分或薄膜吸附的水分多，导致复合后产生气泡。
解决方法：
(1)选用主剂(多元醇系)中固化剂(聚异氰酸酯系)配比量少的黏合剂。
(2)减少黏合剂的涂布量。
(3)复合后避免急剧的加热熟化。
(4)在类似阴雨天那样的高湿环境下不要进行复合。
(5)不要使用固化剂(聚异氰酸酯系)超过配比标准的黏合剂。
(6)事剂稀释深剂要完全密，避免混入水分。
(7)注意薄膜的管理、避免薄膜(特别是玻璃纸、尼龙、维尼纶等)吸潮。
3．复合膜出现无规律的皱纹、气泡
产生原因：
(1)薄膜表现质量不好，如：有皱纹、薄厚不均等。
(2)薄膜吸潮变形。
(3)印刷后的薄膜上有油墨流挂。
解决方法：
(1)选用表观质量好的薄膜。
(2)避免薄膜在印刷和保管时吸潮，要特别注意玻璃纸、尼龙、维尼纶等。
(3)考虑改变印刷图案或减少上墨量。
(4)降低印刷后的收卷张力。
4．复合膜出现有规律的皱纹、气泡
产生原因：
(1)涂胶网纹辊网穴堵塞。
(2)胶辊变形。
(3)钢辊不清洁。
(4)复合和印刷速度不同步。
(5)薄膜变形，出现松弛现象。
(6)导辊平衡不好，导致薄膜出现皱纹和松弛。
解决方法：
(1)清洁网纹辊，如有需要，应更换网纹辊。
(2)更换胶辊。
(3)每次复合后及时清洗钢辊。
(4)测定、调整各滚筒的转速，使复合与印刷保持同步。
(5)不使用表观质量不好的薄膜。
(6)调整辊平衡度。
5．复合膜中有杂物，并以此为核心产生气泡
产生原因：
(1)黏合剂中混入灰尘等杂物。
(2)薄膜上附着有灰尘等杂物。
(3)薄膜有针眼。
(4)热风中混有灰尘。
解决方法：
(1)黏合剂、稀释溶剂要进行全密封保管。
(2)使用循环泵，同时要对黏合剂进行过滤。
(3)消除静电，防止因静电附着杂物，特别是要彻底消除进气口处的静电。
(4)由于现有的加工条件尚无法解决薄膜针眼问题，因此必须选用优质的薄膜。
(5)防止粉未飞散。
(6)对烘箱定期进行清扫。
除以上典型故障外，以下几点也是值得注意的。
(1)黏合剂黏度过高或使用了凝胶状的黏合剂，会导致均化不好，涂布不均，从而产生气泡。此时应降低黏合剂的黏度，并避免使用凝胶状的黏合剂。
(2)网纹辊磨损也会导致涂布不均，均化不足，以至出现气泡。此时应检查网纹辊是否发生网穴堵塞或磨损。
