简述再生塑料的催化法油化工艺--2
通常液态的热分解物从热分解槽 ( 热解槽 ) 循环返回到原料混合槽中，而由挤出机挤入的熔融料便在此处混入到热分解物内。当温度进一步升到 280~3000C 后，混合物料又由泵送入热分解槽中。另外，在原料混合槽的升温阶段，残留的氯也大多被气化除去。
送入热分解槽内的熔融料，当被进一步加热到 350 ～ 4000C 时，便发生热分解、气化。气化状态的热分解物 ( 通常含有大量烷烃 ) 被再次返回原料混合槽。这样，在反复循环过程中，物料便慢慢发生热分解，最后以气态烃形态送往接触分解槽中。
从热分解槽到原料混合槽的循环管线途中，装置有一个沉积罐。循环流动着的液态热分解物在此处流速降低，物料流中所含的炭和杂物便沉淀下来。将这些沉积物定期排出系统之外，以防结焦。
在物料快要进入接触分解槽之前，为除去在挤出机和原料混合槽阶段残余微量的氯而设置了脱氯槽。在这里，物料中的氯几乎被除尽。接触分解槽中填充有 ZSM- 5 催化剂。由热分解槽送来的气态烃，由于催化剂的作用而催化分解，然后被送入冷凝器。
所生成的油，进入分馏塔进行简易分馏，得到汽油、煤油和气体等。所得到的油贮存于产品贮罐中，而气体被送去作油化装置的热源。
采用该工艺应当预先除去聚氯乙烯。如果仍混有少量的聚氯乙烯，挤出机、熔融炉可将游离的氯回收，未除去的微量氯还可在脱氯槽中除去。
对于聚氯乙烯与聚烯烃混合废塑料在预先脱氯之后便可进行油化还原。其方法是将这种混合废塑料加入加热型异向旋转双螺杆挤出机中，加热至 250 ～ 3000C ，聚氯乙烯分解，产生的氯化氢可在水中捕集。脱氯后的混合废塑料便可进行催化分解。
聚氯乙烯高温热分解产生的氯化氢可用于合成氯乙烯单体。
