(二)原因分析
1．被印材料和印版之间印刷压力过大。网线辊与印版辊接触侧压力过大，油墨排挤到印版图文边缘。印后图文边缘部分特厚。
2．印版磨损，印版受压时边缘易先磨损，加压后重影明显；纸张在印刷中起皱，引起局部厚度变化、局部不平，产生重影；压印辊筒上有脏物。
3．印版辊筒精度。印版辊筒齿轮磨损、轴承间隙大等，都会在合压时产生较大振动，造成圆周压印力不一致，印刷后产生重影。
4．印版硬度太高或厚薄不均。
5．上墨量太多，粘度高。
6．水墨搅拌不良，颜料分布不均。
7．版子硬度软，受力运动向后变形，变形部位压力不够，有拖影。
8．油墨干燥过快。
9．双面胶布太薄或太硬或存有气泡，局部高度增加。
(三)解决办法
1．①重新调印版压力，压力即印版的压缩量。为了获得很好的印品，要求墨层均匀，印迹清晰，必须使印版图文部分与承印物有充分的弹性压力接触。在每次使用一套版辊筒之前，一定要使用“版规”(塞尺)精心调整。在保证印刷合压状态下，印版与网纹辊之间(印版厚+双面胶厚-0.02mm)，印版与承印物之间(印版厚+双面胶厚+承印物厚约0.01mm)，确定上述两个压力。
②网纹辊与印版辊的压力是恒定的(0.02-0.03)，印版辊与承印辊的压力随承印物性能的不同，是可调整的，压力调节可采用双侧压力表数据显示。
2．做一块新版并防磨损；查起皱原因，调整排除；清除。
3．检查印刷辊筒、轴、轴颈及齿轮跳动。
4．研磨印版背面或贴胶条调整或换新版。
5．减少上墨量，降低粘度。
6．均匀合理。
7．向制版商咨询。
8. 加慢干剂。
9．使用可压缩的双面胶布(海绵状)完全排气。
九、较差的油墨转移
(一)表现现象
没有足够的油墨提供到被印材料上，传墨困难。
(二)原因分析
1．油墨稀释过多。
2．印版上有干燥油墨存在。
3．被印材料表面不能正确地接受油墨。
4．在传墨辊印版之间的压力不当，印刷压力不足。
5．印版硬度不够或不均匀。
6．网辊磨损、墨辊老化。
7．承印物表面不平整。
8．水墨干燥太快，大于印刷速度。
9．油墨中有与油墨不相容的异物。
10．刮刀压力过大。
