软包装印刷采用柔印还是凹印。业界众说纷纭。对于软包装印刷企业来说，应充分了解两者的性能结构。取其所长。才能更好的服务于产品。
软包装印刷究竟是采用凹版印刷工艺前景美好，还是采用柔性版印刷工艺更有前途?这个问题，长期以来困扰着软包企业。对此，软包机械行业一直在摸索实践，等待印刷行业做出决断；印刷行业则是边应用，边选择，举棋不定 其它配套行业，如油墨、制版等等，更是无可奈何，只能跟着左摇右摆，亦步亦趋，跟踪前行。
近30年来，对此问题，业内专家也是众说纷纭，莫衷一是：一会儿是追根朔源，引经据典，一直追朔到人类初创文字年代的印章—— 究竟是阴文好，还是阳文好 有的则是谈古论今，以洋喻中，将西方成功的经验拿来预测中国软包装业的终端，企图一举打破我国软包行业目前仍几乎是凹印一统天下的局面??
结果怎么样呢?可以说，到今天为止，仍无法得出一个明确的结论。
但无论什么问题，只要有意义、有争论，尽管面红耳赤，分不清孰是孰非，但比无声无息要好。尽管难分胜负，但总是在前进。试看如今的软包行业，不就是在这样的状况下，不断成长、壮大、发展起来的吗 笔者基于此，欲谈谈个人的一些粗浅看法，供业内同仁参考。
转印机理大相径庭
从印刷的转印机理来看，柔印和凹印确系两种大相径庭的印刷工艺。
柔印的传墨原理，无论是二辊式、刮刀式、综合式，基本上均由墨斗、墨斗辊、网纹辊、刮刀(又分正刮刀、反刮刀或双刮刀)组成。其油墨是由传墨辊传递到网纹辊，再通过网纹辊传递至印版，然后经中心压印滚筒与印版之间的压力(卫星式)，最终将沾有油墨的印版图文线点印刷到基材表面以完成整个印刷过程。因此，其墨量是由网纹辊决定的。
由于柔印印版是由软性的橡胶状高分子材料所制成，印版上的图文线点又呈“浮雕”状凸现于版基表面，而中心压印滚筒是刚性的金属表面，所以两者之间的压力会造成印版图文线点的形变，这一方面决定了其压力必须十分小，压力变化范围必须非常窄(仅为2kg／cm左右幅度)，故控制难度大。
另一方面，印刷图案往往均有实地和层次网点之分。
实地部分为使平服厚实，必须选用粗网线辊(200～300线／in)；层次网点部分应选择精细网线辊(一般600～1000线 n，目前激光雕刻陶瓷网纹辊可达1200线 n)，由此从上墨量来分析，实地采用粗网线辊，网穴容积高达75～11．5BC SQfN(109 LImn ，简称BCM)o而精细网点采用细网线辊，网穴容积仅1．4～2．7BCM／SQIN，并配合网穴开口和形状变化，以此来解决墨量的大小需求问题。
看来似乎十分合理，但殊不知，图案的变化是千姿百态的，由此导致网点层次的千变万化，从而又带来了网纹辊选择的难题：网线辊略粗，会造成高光部位的小网点陷入墨孔而印不出来，或造成“哑铃状”连点糊版 太细则使中间调网点处嫌上墨量不足而显单薄又易偏色，调子拉不开(密度曲线不稳定，网点增大呈非线性变化，是柔印质量保证的一大障碍)。
如果碰到同色实地与精细层次网点共处时，更难解决以上矛盾，势必分开制版，于是“八色机只能当六色机”用的无奈就此而生了。
再来看凹印，其是由印版直接上墨或由上墨辊直接传递至印版。由于凹版版材是刚性的镀铬金属辊，其图文线点是由呈“穴”状的无数凹坑组成，上墨后经由刮刀将版辊表面除凹坑外的油墨全部刮干净，然后在压印辊(特殊软性橡胶表面)的压力下，仅将凹坑中的油墨转印到承印基材表面，从而完成印刷过程。其墨层厚度与密度，完全依赖于版辊自身的孔穴墨量容积和转移率。其压印辊与印版之间的压力大大高于柔印(约40kg／cm)，调节范围大，控制相对简单、容易，高速印刷中，图文线点几乎无扩大之忧。但其缺点是，由于刮刀连续长时间地在印版表面刮压，版面虽经镀硬铬，仍难免出现刮伤，或因油墨中杂质、粗硬粒子而产生印刷中的刀丝、线条，从而出现印刷次品，影响印刷质量(而柔印却几乎无刀丝、线条之忧)。
不过，总体说来凹印以油墨的厚薄兼以网点大小密度变化来反映层次，所以在所有印刷工艺评价中，无疑凹印的格调层次拉得最开，墨层厚度比柔印约增3倍，所以其印品被公推为墨色最鲜艳明快，层次最分明，因而质量上乘，从而使其他工艺望其项背。
(待续)
