ＰＶＣ压延膜是在ＰＶＣ压延膜上经凹版印刷机印花后的产品,薄膜图案清晰、色彩艳丽、品种繁多,具有较强的装饰效果,在日常生活、军事及工业等方面均有应用。但印刷后如薄膜出现粘着现象,将大大影响产品的装饰效果,降低产品质量,这是时常困扰ＰＶＣ压延印花膜生产的一大难题。通过生产实际的观察分析和实践,本文提出了产生该现象的原因及改进方法。
1 印刷后薄膜粘着的原因分析
ＰＶＣ压延膜印刷粘着的主要原因有两方面:一是底膜质量不稳定,二是油墨细度和配方不合理。具体情况分析如下。
1.1 底膜偏软
ＰＶＣ压延膜中增塑剂用量过大,底膜偏软,尤其当生产底膜时塑化不良,底膜中的增塑剂迁移到油墨层而使印刷油墨中的氯乙烯-醋酸乙烯树脂软化,造成粘着。底膜越软, 这种现象越明显。
1.2 底膜紧边大肚
底膜大肚是指压延膜两边较紧而中间松弛的现象。这种薄膜在放卷、牵引、印刷、收卷时就需要相应地加大张力调节,使底膜平整,提高印刷、套色及卷取的精确度与平整度,这样在收卷后内部会产生较大的压力,易造成薄膜粘着。
1.3 油墨细度不够
满足印刷需要的油墨细度一般为小于30μｍ,而我厂自行配制的色浆细度往往大于50μｍ。油墨细度达不到要求,易造成一系列问题,如网点空虚、扩张、糊版、着色力差、色牢度低(仅为3～4级)等。同时,为了满足客户对印刷色彩的要求,保证油墨的遮盖度、鲜艳度,又不自觉地加大颜料比例,加大版辊雕刻深度(网眼线为40线),这样不仅耗量严重,成本加大,印刷过程困难,色泽粗糙,不饱满,而且易造成油墨不易干燥;收卷时,油墨层表面虽已干涸,但其内部还存在着溶剂,随着时间的推移,这些溶剂会慢慢渗出,软化表面已干涸的墨层,最终出现发粘现象,尤其遇到油墨铺盖面大的花色,在现行工艺条件下,就更难彻底干燥而发生粘着现象。
1.4 油墨的组成与配方
ＰＶＣ印刷油墨主要由树脂、溶剂、着色剂、增塑剂组成,如配方不合理,或不能根据气候和具体情况加以认真调节,也会造成油墨干燥速度慢,发生粘着现象。实际上,影响印刷膜粘着现象的因素还有诸多方面,如干燥方法、干燥温度、气流速度、印刷速度等,这些因素属于工艺调节问题,本文就不一一讨论了。
2 印刷膜粘着的改进方法
2.1 底膜的质量控制
如前所述,底膜性能好坏与印花膜是否发生粘着现象有直接的关系,因此,严格控制ＰＶＣ压延膜的质量是十分重要的。如发现薄膜偏软,应注意控制底膜中增塑剂的用量和种类,润滑剂用量也不宜过多,同时,观察压延辊筒温度是否过高;如底膜紧边大肚往往是由于薄膜收缩不均造成的,首先要检查薄膜是否存在“三高两底”现象,辊温是否均匀,轴交叉角度是否太大;其次查看冷却是否均匀,卷取张力大小是否合适、稳定,压延速比是否合理等。且底膜尽量采用冷切边处理。只有合理地确定压延膜配方及压延工艺条件才能保证底膜的质量性能稳定,从而给后继的印花过程带来方便,保证印花质量,避免发生粘着现象。
(待续)
