光盘生产企业的人都知道，印刷质量问题最多，几乎占据了整体光盘质量问题的主体，而且又是非常难于彻底解决。其原因是印刷生产设备还没能形成像光盘复制有在线检验的自动化生产线，与光盘复制相比印刷生产自动化程度不高，没有可靠的在线检测设备，印刷质量更多的依赖于印刷设备的状态、企业的工艺水平和员工的技术水平。而影响光盘印刷工艺的因素包括：菲林制作、绷网、制版、配墨、印制调整、UV固化以及丝网、刮刀、油墨的选择。另外设备印刷压力、速度的调整，花温度、湿度都是不容忽视的条件。
本文就影响印刷工艺的一些因素进行分析，希望能对光盘的印刷生产有所帮助。通过提高印刷工艺技术水平，逐步总结印刷生产经验，建立标准化印刷工艺，改进印刷质量缺陷，从而提高光盘质量。光盘印刷主要是丝网印刷和胶印，由于这两种方式的工艺有较大差别，将分三部分进行讨论，胶印、丝网印刷及其它技术上的共同点部分。
1.胶印
1.1胶印的优势
网点扩大量较小，目前中间调的网点扩大量为7-8％左右。产品的网点油墨饱满、图文色彩鲜艳光亮。可以获得近似于原版软片的再现效果。因此可以说，无水胶印对于控制网点扩大方面有明显优势。图文精细，色彩鲜艳。
胶印耐印率高，印版可保留再用。需保留印版时，只需将用过的印版用汽油清洗干净后避光保存即可，由于保留方便、保留期限也能大大延长。
胶印生产自动化程度高于丝印，工艺可以标准化，因而对机器的依赖比较大，印刷设备的状态及参数的设定是影响印刷质量的主要因素。其中油墨的流动性能很大程度上对印刷品的质量产生影响。这是因为胶印主要是通过油墨的转移来实现印刷。
1.2胶印油墨
在无水胶印中，油墨的品质性能是关键环节之一。
无水胶印设备对油墨粘度要求很高，静电现象也很容易出现，这样对印刷外围花的湿度就要求比较严，一般要求湿度在50％～60％间。温度的控制更为关键，油墨的分裂导致发热，易使油墨变软，使印版产生起脏现象，印刷时的外部花的温度一般也应控制在此18℃～22℃之间为宜。
油墨有H、M、S即硬、中、软性之分，以便针对不同的条件选择使用。不能常常变换交替使用UV油墨，如果需要变换油墨，必需将墨斗和墨辊清理非常干净，用专门的清洗液去除一切可能残留的花品。
墨层的厚薄对印品质量有很大影响。实践证明，印品墨层的厚度与油墨的粘度和流动性有关。油墨粘度过大，墨层较厚，印刷时会发生拉毛现象；油墨粘度过小，墨层较薄，墨辊转动时易打滑导致墨杠，使网点增大、图像失真，印品表面光泽度差。所以说，准确控制墨层厚度是印品质量控制的重要一环。
要准确控制墨层的厚度，就要根据实际生产的情况（例如油墨性质、印版质量、温度高低、印刷机速度、吸墨性及表面光滑度等）进行分析。一般来说，环境温度低、气候条件比较干燥的条件下，版面墨层就薄些；反之，温度高时印刷墨层就厚些。当印刷表面粗糙、吸墨性较强时墨层适当加厚，版面就不易发花。若印品以网线图像为主，墨层应薄一些，以免发生糊版。若印刷实地版，墨层应厚些。此外，印刷机速度快时，适当加厚墨层能达到理想的墨色。总之，在生产中灵活运用上述方法就能获得较好的效果。
1.3设备参数调整的影响
胶印产品的质量一切都要靠油墨来反映，来调节。所以除了油墨的质量因素外，供墨系统、特别是墨辊之间的压力也是至关重要的。同时几个墨辊之间的压力也有一定要求，墨辊压力过大，除了容易造成墨杠外，也易造成版面起脏；辊压过小，会导致传墨不良，降低了产品质量，所以在匀墨辊及印刷辊之间压力的调节上必须严格按要求去做。
生产中盘面单色画面较大时，常常会遇到跑色的情况，即不同光盘上的颜色出现深浅变化。其原因主要是盘托高度的偏差过大，造成印刷辊压力的变化，通过调整盘托高度可以改善；另外，水冷油墨的冷却水温升高，空冷油墨的环境温度变化，都可能使油墨的粘度改变，造成光盘印刷的跑色。
（待续）
