涂层厚度不均匀故障原因：
1．树脂的熔融指数过高，流动性过强。
2．树脂密度过大，熔融树脂膜层的厚度不易控制。
3．挤出机温度控制不当，模头温度不均匀(这是造成涂层厚度不均匀的主要原因)。
4．模口间隙不均匀，导致从模口中挤出的熔融树脂层厚度不一致。
5．模口局部有异物附着，使该部位的挤出涂布量比其他部位少，从而使该处涂层厚度相应薄一些。
6．复合压力不均匀，无法保持恒定值。
7．橡胶压辊表面发生老化，硬度不一致，表面不平整，有凹坑、划伤等。
8．复合线速度不能保持恒定。挤出机涂层厚度可通过调节复合线速度进行控制，如果挤出机发生故障，复合线速度不断改变，就会使涂层厚度随之不停变化。
9．挤出机螺杆转速发生改变。在复合速度一定的情况下，提高挤出机的螺杆转速，就会加大涂布量，涂层厚度也相应增加。如果挤出机螺杆转速不断发生改变，涂布量和涂层厚度不断改变，从而产生涂层厚度不均匀现象。
解决办法：
1．更换熔融指数适当的树脂。
2．更换密度适当的树脂。
3．调整模头温度，保证其各部位的温度均匀恒定。
4．调整模口间隙，使之均匀。
5．清除模口局部附着的异物。
6．调整复合压力，保证其均匀一致。
7．更换橡胶压辊，并要保证其质量，尤其是要保证其表面橡胶层硬度的均匀一致。
8．根据实际情况调整并控制好挤出机的复合线速度保持其恒定。
9．根据实际情况调整并控制好挤出机的螺杆转速。
