柔印中经常出现印刷故障。所谓印刷故障是指在印刷过程中影响生产正常进行或造成印刷品缺陷的现象之总和。
产生印刷故障的原因比较复杂，是原稿、印版、印刷材料、印刷设备、印刷工艺、印刷环境以及操作者等各种缺陷的综合反映。因此，当发现印刷故障时，应根据在印品上所表现出的故障现象，分析其可能引起故障的原因，然后再对诸因素进行逐一分析与剔除，最后即可找出主要原因。一旦找出产生故障的主要原因，那么，排除故障也就迎刃而解了。
本文仅对柔印故障进行具体分析。分析方法是，首先搞清故障的现象，通过精心目测或仪器检测，与样张、标准等进行对比，抓住故障的本质，然后列出产生故障的各种因素与环节，最后逐一具体分析与排除。
1．套印不准
(1)定义。在套色印刷过程中，印迹重叠的误差超出所规定的范围。
(2)形式。套印不准主要有3种形式，既纵向套印不准、横向套印不准和纵向与横向同时套印不准。
纵向套印不准：套印十字线沿承印物进纸方向出现较大误差而产生的印刷故障。
横向套印不准：套印十字线沿横向（滚筒轴向）出现较大误差而产生的印刷故障。
纵向与横向同时套印不准：上述两种形式同时产生的印刷故障。
(3)要因及排除方法
①纵向套印不准：
·各色组印刷张力不匀：调整印刷张力。
·印刷压力不匀：调整各机组的印刷压力。
·各机组印版滚筒的印刷直径出现较大误差：包括印版滚筒体直径、印版和双面胶带的厚度等，应精心进行调整。
·各机组干燥温度过高、过低或不匀。
②横向套印不准：
·印版滚筒轴向窜动：检测各滚筒轴向间隙，控制其轴向窜动量。
·料卷轴向摆动：更换料卷。
·各机组干燥温度过高或不匀。
③纵向与横向同时套印不准：上述两种因素同时产生时，应全面进行调整。
2．印迹不清（糊版）
(1)故障的现象。印刷图文不清晰出现模糊的现象。
(2)要因及排除方法
①大面积糊版：
·油墨干燥速度过快：应调整油墨，降低其干燥速度。
·印刷压力不足或滚筒两端压力不一致：合理调整印刷压力。
·网纹辊的线数过高或有严重磨损，造成传墨量减少：应更换网纹辊。
·着墨压力或印刷压力过大：合理调整着墨压力和印刷压力。
② 局部糊版：
·版面局部不平，着墨量不均匀：应进行修整或垫版。
·网纹辊局部网穴清洗不当，使局部网穴容积减少：应进行检查，并加以彻底清洗。
3．重叠印
(1)定义。是指同一印版上的图文产生两重成三重偏移而进行印刷的现象。
(2)形式。重叠印有方向性，即纵向重叠印、横向重叠印和倾斜重叠印。
(3)要因及排除方法
①纵向重叠印
·印刷压力的均匀性较差：滚筒体的精度、印版和双面胶厚度的一致性较差，应进行检查与调整。
·贴版不良：包括双面胶带服帖性不符合要求。
·机器振动。
·轴承间隙过大。
·印刷滚筒传动齿轮侧隙过大。
·滚筒平行度不良。
②横向重叠印
·印刷滚筒轴向窜动过大。
·机器振动。
·机器安装时我水平不良。
③倾斜重叠印
引起纵向和横向重叠印的各因素同时作用之结果。出现这种故障时应全面进行检查，精心调整。
4．墨 杠
(1)定义。在网目版或实地版印刷中，在印品上出现与滚筒轴向平行的条状印痕的一种印刷故障。
(2)形式。按生产墨杠的原因不同，主要有3种形式，既齿轮性墨杠、辊子性墨杠和振动性墨杠。
(3)要因及排除方法
①齿轮性墨杠：故障的现象如图1所示。其主要特征是墨杠的间距A与滚筒或网纹辊传动齿轮的节距相等。
a)引起墨杠的有关部位: 滚筒和网纹辊。
b)滚筒和网纹辊主动齿轮的主要缺陷：
图1 齿轮性墨杠
·齿轮、轴承的磨损。
·主动齿轮的误差过大。
·齿轮齿面有异物。
·润滑不良。
②辊子性墨杠。故障的现象如图2所示。由于网纹辊本身精度不高或安装不良容易产生辊子性墨杠。
图2 辊子性墨杠
·网纹辊的几何形状误差过大。
·网纹辊安装不良，出现大的径向跳动。
·轴承安装不良。
图3 振动性墨杠
③振动性墨杠。故障的现象如图3所示。由有关部位的振动所引起的墨杠。
·由轴承的磨损引起的振动。
·印版粘贴不良引起的振动。
·印刷压力失去平稳引起的振动。
·驱动电机的平稳性较差引起的振动。
振动性墨杠比较复杂，大多与机器的性能以及设备的维修与保养等因素有关。一旦出现这种故障应全面进行测试与检查，找出产生故障的根本原因，否则很难加以排除。
5．浓度不匀
(1)定义。是指印品某部分的浓度或各张印品的浓度不一致而出现的故障。
(2)形式。主要有以下三种形式：
a)印品一面浓度不匀；
b)印刷中印品浓度逐渐变化造成浓度不匀；
c)印刷若干张后出现浓度不匀。
(3)要因及排除方法
①印品一面浓度不匀
部分浓度不匀：
·印版厚度或双面胶的厚度有较大差异。
·印版背面或印版滚筒体表面局部不平或有异物。
印品左右方向浓度不匀：
·印版滚筒与压印滚筒或印版滚筒与网纹辊的平行度不良，造成滚筒间横向压力失去平衡。
·刮刀刃口与网纹辊表面正切不良。
·刮刀刃口出现缺陷。
·印版与双面胶带的厚度在滚筒横向出现较大误差。
因此，对上述环节都应进行检测与调整。
②印刷中印品浓淡逐渐变化造成浓度不匀：
·油墨性能发生变化?
·主要润滑部位给油不良。
③印若干张后浓度不匀，或停止印刷后又重新合压印刷时出现浓度不匀：
·套印不准或产生墨杠所致。
·墨斗内油墨的性能发生较大变化，如溶剂的减少，色料的沉积等。
6．色彩暗淡，不鲜明
在柔印中，经常出现印品色彩暗淡，不鲜明的故障，其主要原因如下：
·油墨中色料不足，或静置后色料沉积：在油墨中应增加色料。若墨斗内色料沉积，可加强墨斗内油墨的搅拌。
·油墨中所含溶剂过多，稀释过度：应停止加稀释剂，或增加原墨调整之。
·油墨中所含树脂过多：应调节油墨配方，重新进行产调整。
7．印品墨色过深
印品的墨色不是越深越好。如果印品墨色过深会影响色彩的再现性。
印品的墨色过深的要因及排除方法如下：
·油墨内色料含量过高：应适当减少油量中的颜料含量。
·传墨量过大：网纹辊线数过低，或着墨压力过大，应合理调节着墨压力，增加网纹辊的线数。
8．粉化
(1)定义。这里所说的粉化是指在使用金粉油墨印刷时出现的印刷故障，即印刷干燥后，一经摩擦印刷表面，油墨层中的颜料就脱落下来，一般称这种
