长期以来，使用胶版纸印刷的产品背面粘脏事故屡见不鲜，由此损失纸张少则百张，多则十几令张，致使产品质量低劣或造成缺数补版，直接和间接经济损失相当可观，而且胶版纸背面粘脏的质量事故大有超过铜版纸之势。为什么会出现这种反常现象？这里分析其原因以及处理方法。
一、对胶版纸背面粘脏问题没有引起足够重视。
一般人总认为，铜版纸比胶版纸表面平滑，容易产生背面粘脏，所以用铜版纸印刷时比较重视，采取相应的预防措施，较为得力。相比之下，有些操作者认为，胶版纸表面比铜版纸精选，不容易产生背面粘脏事故，从思想上容易产生"轻敌"的思想。不仅操作者有这种想法，就连生产调度者、技术人员、配色调墨人员都存在这种想法。因此，从技术措施上往往忽略防止背面粘脏这一点。而有的调整工作调配专色时，把墨调得较淡，致使印刷时墨层过厚，操作者若不及时加以检查、处理，也会产生背面粘脏事故。
二、不注意打样用纸和印刷用纸的区别。
胶印彩图产品的墨层密度值，一般黄墨为1.05、红墨1.3、蓝墨1.4、黑墨1.6，达到了这样的实地密度值，纸上的墨层厚度约在1.2μm左右。这个数值很重要，一般将墨层厚度控制在1.2μm以下时，胶版纸是不会产生背面粘脏的，1.2μm，就容易发生背面粘脏事故。
胶印操作者在正式开印前的试印过程中，印样总是对照打样来鉴别的。总是在于如果打样用的是进口铜版纸，而印刷用纸是胶版纸，操作者为了使自己所印的产品与打样色调相符合，势必要增加油墨的用量。而打样在铜版纸上达到实地密度值要求，墨层厚度在1.2μm时，版上油墨只要达到2.8g/m就行。但用铜版纸来印刷，要达到打样实地密度值的要求，版上油墨起码要达到4g/m，甚至还要超过这个数值，在这种超墨量印刷的情况下，转移到纸张的油墨往往超过1.2μm的临界值，这就是产生每页粘脏的危险因素之一。从这一点来看，如不能解决打样用纸和印刷用纸的差别太大问题，恐怕胶版纸的背面事故难以消灭。因为，进口纸同国产纸之间的差别太大，往往经验不足的操作者就会吃亏上当。
三、对纸张产生粘脏期采取的预防措施不力。
经测试，我们将印迹产生背面粘脏问题分为两个重要阶段加以区别和认识，即初期粘脏阶段和凝固期粘脏阶段。
1、初期粘脏阶段。初期粘脏阶段是指印刷过程中纸张传送到收纸堆上，有3－5张纸的堆积，就立即发生背面粘脏。这一阶段的背面粘脏原因，主要是：印刷中水大、墨多；专色墨调酸性是过淡，致使墨层印得过厚；多色机上的色序颠倒以及油墨调得太稀等等原因造成的。
按理说，初期阶段的背面粘脏的比较容易发现的，从收纸堆上拿3－5张纸到看台的过程中，由于一拿一放，各种力的作用足以使印迹粘附于上面一张纸的背面了，倘若能把背面是否粘脏列入应检查的项目，掀开下面几张纸查看背面，肯定能检查出来，并立即采取防止粘脏措施，损失能降低到最小限度。问题在于刚开始印刷时，由于校色、查套准等项工作较多，很容易忽视检查背面，致使粘脏弊病从开始就发生，操作人员尚未估计到，待以后发现，已有几千张印纸印下来了。因此，印刷胶版纸时，开印的初期阶段，就要做好背面粘脏的检查工作，这是很重要的。
2、印迹凝固阶段的背面粘脏。印刷油墨从液体状态转移到纸张上以后，便逐渐开始凝固，达到最后干燥结成耐摩擦的坚膜。这个过程大约需要4－12（h）小时（形成干燥坚膜的具体时间同印刷车间的室内温度、湿度、燥油比例、纸张性质有关）。油墨印到纸张上以后，不断进行氧化聚合反映，在这个过程中，一方面放出热量，使纸堆温度上升；另一方面，由于供给的空气有限，致使未热化的墨膜带有塑性，仍停留在软化状态，而这个时期就是产生背面粘脏的非常危险时期，如果这时能采取将纸堆透松一次的措施，就不会产生背面粘脏事故。可是问题在于胶版纸堆一般都较高，往往是5－8令一垛。而许多胶印厂，没有中途将纸堆透松一次的措施与要求，这正是胶版纸容易产生背面粘脏的又一个原因。4小时后透松一次，上述凝固阶段的背面粘脏就极少发生。因此，若能定出一些必要的透松措施，对于防止胶版纸背面粘脏大有益处的帮助。
总之，印刷图像面积较大、墨量多的胶版纸产品时，操作者要像印刷铜版纸那样来充分考虑对待，除了重视外，采取必要的预防措施，如墨内添加防粘剂，控制好墨层厚度，中途透风一次等等，都能减少胶版纸背面粘脏事故的发生。（李雯）（摘自《中国包装报·印刷周刊》）
