树脂溶解于溶剂之后，则树脂分子和溶剂分子之间将存在作用力，这种作用力使溶剂分子逃逸的能力降低，挥发速度减慢。
溶剂的挥发速度由于溶入不同种类的树脂而明显不同。一般来讲，树脂在溶剂中越容易溶解，则溶剂的逸出越慢；熔点高的树脂，溶解度较小，溶剂比较容易挥发。因此，高速凹印油墨所用的树脂其熔点不应低于15OcC。但熔点过高的树脂，溶于溶剂的能力过低，则易产生其它问题。
4、溶剂的影响
溶剂，沸点同样时，挥发速度不一定接近。
溶剂的挥发速度还与外界的气压、温度和风量有关。外界的气压越大，温度越高，风量越大，则溶剂的挥发速度越快。
实际的油墨挥发物质，一般不是单一组分的溶剂。在这种情况下，挥发性强的组分首先逸出，挥发弱的组分滞留下来，溶剂的组成发生了变化，不可能像单一溶剂那样在恒定的沸点下得到单一的挥发速率，而溶剂的挥发逐渐变缓。一般要求油墨溶剂沸点应尽量窄些，否则一些高沸点的馏分则易残留在墨膜中。
2)溶剂纯度：
溶剂的纯度不高，含有高沸点的成分多，是导致异味的重要因素之一，如甲苯只能使用石油甲苯，不可使用焦化甲苯，焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼的，用于软包装印刷时易产生一种焦臭味。在印刷当中，如果高沸点成分多，挥发性强的溶剂先逸出挥发，挥发性弱的留了下来，溶剂挥发性逐渐下降，最后就会产生大量的溶剂残留。另外，溶剂在贮存转移中也易受污染。
5、油墨的影响
选用醇溶性油墨、无苯油墨、水性油墨可在源头减少异味的产生。颜料的表面特性和浓度会对溶剂的挥发产生影响。颜色的密度小，颗粒小，溶剂在单位面积、时间的挥发就少。
6、印刷干燥对残留溶剂的影响
印刷墨层中所含的溶剂属于混合溶剂，每种溶剂的挥发速度是不同的。在这种情况下溶剂的挥发发生变化，挥发性强的溶剂首先逸出，挥发性弓弓的组分滞留下来，溶剂的组分发生了变化。不可能像单一的溶剂那样在恒定速率下得到单一的挥发速率，溶剂的挥发会逐渐缓慢下来。如果溶剂的纯度不合要求(例如含高沸点组分过多)或过多地使用了慢干溶剂，那么在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。另外，由于油墨中的颜料颗粒很小，比表面积很大，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，残留溶剂太多，特别是大面积多套色印刷时，更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来，经过复合后更难跑掉，只好慢慢迁移渗透。
在印刷叠色层时，由于前一层和二层的油墨层没有彻底干燥。致使互相拉色、串色，容易造成异味。因为凹版内的油墨自印上膜后，油墨内的有机物在温度的作用下汽化，它的运动是双向的，一面往墨的表面运作，被抽风机抽掉，而另-面则相反往墨层的深处、重叠的另一层墨层运作，如果前一层油墨没有彻干，那么就会吸附造成异味。关键是一层的油墨必须彻千，有些油墨层看似干燥了，但这只是表干，而没有彻干，往往这些没有彻干的油墨层里，残留的又是高沸点的溶剂，造成以后的回粘、异味等问题。对于印刷干燥，关键是搞好印刷干燥设备的维护，控制印刷温度、印刷速度及印刷环境，而这些因素往往又是相互关联的。主要是：
1)干燥装置要定期维护保持清洁，不可堵塞，如配有复式干燥装置最好。
2)在条件允许时，印刷后空穿一至二色，进一步挥发溶剂。
3)最后一色烘干温度提高5—1 O℃。
4)干燥介质(空气)的湿度及有机溶剂浓度。干燥介质(空气)的湿度对于残留量有很大的影响。一是空气中的水分进入油墨，造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质(空气)中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。湿度增加一倍，油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。因此在高湿条件下，应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触，以保证油墨的充分干燥。同时应立即调整溶剂的配方，配制适宜这种气候的特殊配方。印刷车间空气湿度一般不应超过7O%，当然也不能过于干燥，否则引起静电问题。
5)残留溶剂与印刷速度和干燥温度的关系。
干燥箱温度越高，溶剂挥发越快，但过高的温度会使印刷基膜拉伸、变形。因此，这里讨论的温度是相对的低温和高温，即在满足印刷品质下的低温干燥和高温干燥。
6)油墨粘度与残留溶剂关系。
若了解油墨粘度对溶剂残留的影响，需通过研究油墨稀释率与油墨印刷粘度，上墨量(系指干重，下同)和溶剂残留的关系。使用印刷机(或打样机)模拟印刷做定性分析是比较适用的方式。通过测试不同稀释率与三者的关系，从而为印刷油墨粘度的设定和溶剂残留的控制打好基础。
7、干式复合对残留溶剂的控制
干式复合工序是影响溶剂残留的关键工序，一方面干复所使用的酯溶性粘剂会带进醋酸乙酯，醇溶性粘合剂会带入乙醇等，增加溶剂残留；另一方面，干式复合工序温度高，风量大，又会对印刷中的残留溶剂进一步排除。主要是：
1)复合温控
整个烘道分三段加热，三段的热风温度可自由设定的控制。具体操作时，自进口处到出口处的温度，应由低到高逐步增加，一般是：第一段约50—60℃，第二段约70℃，第三段约75—80℃。当然这仅做参考，具体温度的设定，应根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、所使用溶剂的种类等综合考虑。如果所用的基材耐热性高，且所走的线速度较高，则烘道的温度可相应提高，特别是油墨中使用了沸点比较高的甲苯、丁醇等溶剂后，更应提高一些温度。当然要考虑基膜受热收缩的问题，在运转张力下，其横向收缩率不超过2％属正常现象。如果基膜收缩率大，残留溶剂太多时，则应放慢运转的线速度，适当降低温度，减低运转张力，加大排风量，这样也可达到残留溶剂合格的目的。
2)通风
在温度与通风两者中，通风显得更重要，尽可能在塑料薄膜表面形成紊流风，出风口必须是均衡的负压，总的排风功率为总送风功率的25％一60％，由送排风结构决定，因为风阻不同。
3)上胶量
单位面积涂布影响越大，涂胶层越厚，在通过烘干过程中表层的硬化对深层乙酯挥发的阻碍作用越大，会使溶剂的残留量相应有所提高。
4)粘合剂的影响
有经验的企业有这样的认识，不同生产厂家的粘合剂在相同材料、相同工艺下生产的复合膜溶剂残留是不一样的。这是因为聚氨酯粘合剂的主剂，其分子键中含有活性氢的羟基(一OH)，与乙酯(CH 3CH 20CH3)会造成氢键的形成，大大束缚了乙酯的挥发。而主剂结构的变化会影响此氢键的强弱，此氢键越强，乙酯的释放越难，因而不同的主剂会造成不同的溶剂残留结果。
5)熟化的影响
熟化室的热风应从底部进入，从顶部排出，如果复合后发现醋酸乙酯超标，可把复合膜在热化室多烘24小时，时间不可太长，否则内层材料添)]O／IU析出反而会增加异味，如果是双层阻隔结构的产品，多烘也无益。
信息来源: 《 中国包装工业 》江谷 上海金鳌科技信息有限公司
