近十几年来，我国乙烯工业在消化吸收国外引进技术的基础上，取得了突飞猛进的发展。我国现拥有大中小型乙烯装置18套，2000年共生产乙烯近470万吨。但是，目前我国乙烯生产工业与国外相比，仍存在一定的差距。
我国乙烯工业与国外乙烯的差距主要体现在能耗以及设备的检维修方面。乙烯高能耗造成产品综合成本过高。能耗在综合成本中占有相当大的比重，国外乙烯装置能耗一般占综合成本的63%，而国内乙烯平均占到76%。乙烯装置长周期运行是提高装置竞争力的最直接表现。国外乙烯装置的大检修周期最少是4年，有的已达到5年以上，大检修时间仅为20天，且日常运行中极少出现非计划停车事故，国内乙烯的大检修周期大多保持在2年左右，停车检修的时间较长，平时的非计划停车也较多。
国外乙烯一般将大检修的费用控制在总检修费用的三分之一，三分之二的费用用于日常维护维修；而国内乙烯的大检修费用却偏高，日常维护维修费用的比例较少，许多检修要等到大检修时一并解决，国外乙烯还十分注重预防性维修，利用仪器对运行设备进行检测分析，提前对设备易损部件进行寿命评估，而国内乙烯还不能做到预防性维修，对事故设备也只注重修，不注重分析损坏的原因和改进维护的方法。
高能耗必然影响装置的竞争力。为此，国内乙烯必须采取针对性措施，在降低能耗上下功夫。首先要加强管理，把能耗管理与追求产量、安全列为同等重要的位置，通过改善仪表计量，增设在线监控系统，强化能源能耗的技术分析等，实现能耗动态管理；其次，抓好乙烯能耗大户——裂解炉的操作与维护。目前，国内乙烯裂解炉存在着利用率低、备用能力差、烧焦年平均时间长、检修时间多、烟气含量控制不佳等状况，因此要不断优化裂解炉的工艺操作，采用APC等先进的控制技术，抑制炉管结焦，优化烧嘴性能，做好燃料系统平衡；再次，就是优化公用工程系统，即完善循环水监控，加强蒸汽平衡，消灭正常情况下的火炬排放。另外，在设备的检维修方面，要向国外学习，建立起装置的预防性检维修体制，重视装置的日常维护维修，以延长装置的检修周期，降低检修成本。
针对我国乙烯工业目前发展的现状，国家应将进口原油和石脑油的关税降为零。从长远看，我国乙烯工业的发展必定要依靠国外的原油和石油资源，零关税可以降低国内石化行业的生产成本，提高竞争能力和抗风险能力；继续严格打击走私，确保国内石化产品市场的正常秩序；建立国产化基金，促进乙烯生产技术、工程设计和设备的国产化。
中国入世在即，国内乙烯工业面临着严峻的考验。石化工业“十五”规划中提出，我国乙烯改造的思路有三条：一是突出质量、品种、效益和替代进口；二是采用新技术，减少物耗能耗，压缩生产成本；三是降低建设投资，提高竞争力。
塑机行业应重点解决的五个问题
根据我国塑料制品的发展趋势和产品结构调整的需要及我国塑机工业的实际情况，有关方面建议在今后一段时期内，塑机行业应重点解决如下五个方面的技术问题。
一、高分子材料拉伸、复合、发泡技术设备
拉伸、复合、发泡是塑料成型中极为重要的技术，涉及到原料配方、成型工艺、塑料机械和塑料模具。根据市场需求，应重点研究双向拉伸薄膜成型技术及设备，使之达到技术实用化、设备商品化的程度。
二、平挤出成型工艺与设备
以“T”型或衣架式机头为标志的成型技术，近年来国外发展迅速，并日趋成熟、完善，其重要性和在塑料加工中所占的分量在快速上升。
我国对这类技术和设备正处于研制起步阶段，多数设备属空白。此技术重点要解决机头、冷却、压光装置的设备制造等的研究。在研制单层片材生产技术和设备的基础上，研制共挤出片材生产技术和设备。
三、电磁动态原理及应用
电磁动态挤出机为世界首创，在一定范围内的某些产品上得到了成功应用（如用于中小型吹塑薄膜生产）。该挤出机节能省料，经济和社会效益是其他技术所不能比拟的。此技术除了需要解决相应的成型装置外，在电磁动态挤出理论方面还有待解决高速高效下的热平衡，提高高分子量物料的塑化能力和质量等问题。
四、在线检测及自动控制技术
在塑料工业发达国家，注塑成型材料的数字、智能控制和比例或伺服系统技术已成熟，且在迅速更新提档；挤出成型设备实现全线联机控制，并与在线检测装置建立反馈系统。
五、计算机
计算机CAD/CAPP/CAM系统的建立与应用国外已普遍得到应用，国内也具备基础条件，应积极推广普及应用。
