D复膜胶对复合质量的影响
在干式复合加工过程中，胶粘剂是影响产品质量的关键因素之一。
目前胶粘剂的种类很多，可以分为单组份胶和双组份胶。单组份胶是指单一组份，无须与其他组份混合就可以体现粘性的胶水，多为橡胶型，具有不干性和热融性。在复合过程中不产生新的物质，在实际复合工艺中要求热钢辊具有一定的温度。特点是：初粘力好，强度高。而双组份胶粘剂大多采用聚氨酯型，主剂通常是含有氢基的聚氨酯多元醇，固化剂往往是多元醇和异氰酸酯的加减物。使用时，两组份按比例混合后，主剂的一0H与固化剂的NC0基进一步氨酯化反应。因为固化剂一般是三元加减物，这种扩链反应一般生成网状高分子结构，形成牢固的黏结层。固化反应产生软段和硬段相I．-I的嵌段共聚物。与单组份不同的是， 要在一定温度下、一定时间下熟化，才可以达到应有的剥离强度和外观质量。一般熟化温度在45—55℃：，时间在24—48h。现在市场上有很多粘合剂企业生产快速固化胶，4h也可以达到一定的剥离强度。其缺点是由于时间短，将有残留溶剂增大的可能。
由于异氰酸酯的NC0基团是杂原子形成累积双键，容易和一0H、一C00H、一NH2等活性氢原子基团起反应。如与水反应生存胺并放出二氧化碳，产生气泡现象。与醇、多元醇等含氢基化合物、活性氢反应生成氨基甲酸酯以及和有机酸反应生聚酰氨都对复合质量有很大影响。作为复合企业就要对胶粘剂有一定的评判标准，胶的质量好坏主要从胶的外观、粘结强度、残留溶剂和残余单体等方面进行检测和评判。胶水的外观应该是清澈、透明的或微黄色。粘结强度的检验包括两个方面：复膜成品下机时初粘力的检测；在一定温度、时间下的最终检验。关于残留溶剂的检验则是通过气象色谱仪进行。
干式复合用双组份胶粘剂，为了涂布均匀以及有利于浸润， 须加溶剂稀释。主要溶剂有乙酸乙酯、甲苯、甲乙酮等。由于甲苯容易残留异味，一般现在都使用乙酯。要求其纯度为99%，水分小于0．2茗，因为固化剂中N=C=O系累积双键，非常活泼，和水反应生成胺并放出C02，反应消耗了固化剂量，同时又放出C0 2产生气泡，影响剥离强度。同样异氰酸酯与醇、多元醇等含氢基化合物的活性氢，反应生成氨基甲酸酯以及和有机酸反应生成酰氨都会影响胶水的正常使用。所以在复合过程中一定要对稀释剂做好检测。必须要强调的是已经配制好的混合粘合剂，一定要遵循用多少配多少的原则。同时要将残留胶水用数倍稀释剂加以稀释，下次使用时做调配用。对于变白发浊的胶水不再使用。
其它人为、机械因素对复合质量也产生一定影响。人为因素是个比较笼统的概念，涉及到复合企业的管理制度完善与否。对复合操作工也有严格的要求。这些直接、间接因素最终将影响产品质量，而不仅仅是复合膜产品的质量。
① 复合前的准备工作有误。主要包括配胶、机械调试两个方面。在配胶时，首先应该是配胶容器一定要干净、干燥。我们在大量的调查中发现，现在很多的包装企业对产品外观质量很重视，却往往忽视了自身的管理缺陷。如复合用的配胶容器很少时间进行清洗，这无疑给产品质量埋下隐患。进行配胶时一定要按照正常、正确顺序进行。注意两点：计量准确；顺序正确。计量一定要准确，这是由粘合剂分子性质决定的。如果固化荆加得过多，胶膜脆性就增大。对于产品柔软性十分不利，加得过少胶链反应不好，胶膜发生不干现象，影响剥离强度。一般双组份胶水固化剂可以上、下浮动1 0%。配胶顺序也是影响质量好坏的关键。配胶时应该先向主剂中加入适量的稀释剂， 并搅拌均匀，然后再加入固化剂搅拌均匀。而不可以将主剂、固化剂混合后再加入稀释剂。这是化学性质反应决定的．化学反应的速度取决于分子问的有效碰撞，在相同温度、压力下，分子的碰撞取决于浓度高低，浓度高碰撞几率就大，反应速度越快。当没有稀释荆时将会迅速结晶，反应在产品复合时就是晶点。一般不会因为温度因素而消除，同时也影响剥离强度。
② 控制上的不当：主要是工艺上的问题。不同的产品结构、不同的胶粘剂、不同的机械条件、不同的涂布系统，所需的温度、压力、收放卷张力一定不同。这就要求复合人员具备一定的知识，对薄膜材科和胶粘剂的了解，对复合工艺的精深认识。比如进行镀铝膜的复合，首先要对该材料的针孔数、透气性进行检测。还要考虑到发生铝层迁移现象。所以进行复合时，要注意烘箱温度的变化、熟化温度、时间上的改变、胶水配制时浓度的变化等。我们说复合产品发生质量问题，笔者认为首先应该从自己找原因， 并不断地加强管理和自身技术，知识水平提高。
( 机械因素的影响。是指在复合过程中，由于机械上的原因造成的复合质量问题。主要表现为外观质量，当产品出现有规律的痕迹，多半是由于印刷或复合机械的原因引起的。可以通过仔细检查并修复来加以改善。也有些是因为潜在机械因素引起，这就要根据实际情况来加以判别了。
陈全东
《 湖南包装 》
