5.2 化学回收利用
对混合废料（PVC除外，一般为PE、PP、PS、PET等）加热分解的油化技术有以下3种：①在无氧条件下650~850℃的单纯热分解，可得到50%的液体燃料；②经400℃左右热分解后，再通入200℃的催化剂柜进行接触热分解，由于生成的重质油再分解为轻质油，液体燃料可达80%；③在100~400atm的高压氢中，用多种原料进行加氢分解，亦可得到80%左右的液体燃料。兹按日本和欧美分别介绍如下。
日本在上世纪九十年代曾有十余户开展此项研究开发工作，但形成规模的仅1~2户，在“有关包容器的再生利用法”颁布后，在通产省、厚生省的支持下，又开展了几项开发项目，以重点解决脱氧和降低成本问题，已达实用化水平，重点简介如下：
·富士再生公司在美孚石油的协作下于上世纪90年代初投资11亿日元，建成相生工场5kt/a工试装置，对PE、PS、PP等混合废塑料（不含PVC、PET）进行接触热分解试验。废塑料在-420℃加热分解为气体，再送入300℃的接触反应框内在ZSM-5的浮石催化剂的作用下，1t的PE可分解为油800kg，丙烷气150kg和残渣50kg。油分馏后获得汽油50%，煤油、柴油各25%。
中小事业团宣布，利用上述技术建50t/a工试装置，重点试验包括PVC（~17%）、PET等混合废塑料的油化问题，即加热到300℃左右，将产生的氯化氢设法除去，然后再进行热分解。
中央化学公司利用富士再生的相生工场，从超市回收泡沫塑料等杂物475t，另混入60t聚烯烃进行了油化试验，可回收石脑油85%、LPG10%，石脑油可分馏为汽、煤、柴油，亦可直接作发电燃料。初步估算达5kt/a规模后，处理费为50日元/kg以下，故建议中小城市可建设规模为0.3~0.6kt/a的装置，以进行发电。
·为适应“有关包装容器再生利用法”的要求，在原生省支持下由东京都立川市和新日铁、库报达等单位负责，投资30亿日元在立川市建10t/a工试装置，全部利用立川市的废塑料，重点解决含杂质塑料的油化问题。另废塑料处理促进协会补助4亿日元，在润滑油生产大户励世矿油公司（新汤县）厂内建6kt/a油化装置（PVC占20%），处理该县的混合废塑料。
·环保设备厂亦纷纷自行开发油化装置，如日立造船在茨城县建成的工试装置，采用接触催化分解法，技术上已基本过关，但每L燃料油的成本为100日元，为市价的3倍，致使难以实用化。据此三菱重工通过对分解温度的精密控制后取消了催化剂，尽管收率略低，但成本降低50%，再适当改进后有望实用化。
欧洲各国对废塑料的油化处理亦十分重视，各企业都在纷纷进行试验，并分类列举几个规模较大的单位说明如下：
·热分解法
以德国重伯油公司l0t/a工试装置为例，将由垃圾回收中心的混合废塑料在600~800℃和1000℃下加热30分钟，可分解为35~58%的柴油和23~40%的煤气。
·加氢催化分解法
以德国V.O.AG公司的20kt/a废塑料处理装置为例，在460~490℃和200bar下，以氢、碱为催化剂，可将混合废塑料分解为80%液体燃料和其它。
·接触热分解
以英国的BP化工公司工试装置为例，对混合废塑料（80%PE、15%PS、3%PET，2%PVC），在450~500℃下用流化床加热，可产出LPG，现已完成28kg/h工试，拟建25kt/a生产装置。
·BASF公司投资4000万马克，建成处理废塑料15kt/a工试装置。首先将废塑料在隔绝空气下加热至300℃，将PVC产生的HCL收集后用于制盐酸，上升到400℃时产生的各种油类和煤气分别导至各车间作生产PP、PE的原料，残渣的3~10%，并拟投资3.5亿马克护建至300kt/a.
(待续)
